许多学者总结 了塔设备长期操作的经验，并对筛板塔作了系统研究，认为设计合理的筛板 塔，不仅保留了制造方便、用材省、处理能力大等优点，而且操作负荷在较 大范围内变动时，仍能保持理想的效率。近年来，随着对筛板塔研究工作的 不断深入和设计方法的日趋完善，筛板塔已成为生产上为广泛采用的塔型。 这一时期填料塔也进入了一个新的发展阶段，在瓷环填料，亦称拉西环填 料（Raschigring）被广泛采用后，弧鞍形填料（Berlsaddle）相继问世，更大 大的促进了规整填料的发展。 从20世纪60年代起，由于化工界械制造业成功解决了高压离心式压缩机的 转动密封和高温高压废热锅炉的结构强度设计等技术关键，使化肥和石油化 工的生产，在能量综合利用方面提高到一个新水平，继而带动了整个化学、 炼油工业向大型化方向迅速发展。在大型装置中，塔设备的单台规模也随之 增大，直径在10m以上的板式塔时有出现，塔板数多达上百块，塔的高度达 80余米，设备重量有几百吨；可 在塔设备中完成的常见的单元操作有：精馏、吸收、解吸和萃取等。填料塔的大直径也有15m，塔高达100m。

  为了满足设备大型化以及化工工艺方面提出的高压、减压、高 操作弹性等特殊要求，又出现了很多新型塔盘，但按结构特点，仍属于泡罩、 筛板、浮阀、舌型等几种典型塔型的改进和相互结合。 这一时期，新型填料也有了较多的发展。 进入20世纪70年代，有关塔设备的基础理论研究工作进度放慢了，人们通 过实践接受了观点：当负荷达到总负荷的85%时，所有不同结构的塔盘， 其效率大致是相同的。研究结构表明，塔盘的效率并不取决于塔盘的结构， 而主要取决于物系的性质，如相对挥发度、黏度、混合物的组分等。国外塔 设备的发展的前提下，保持一定的操作弹性和适当的压力降，并尽量提高塔 盘的效率。至于新型填料的研究，则希望找到有利于气液分布均匀、和 制造方便的填料。 目前，我国常用的板式塔仍为泡罩塔、浮阀塔、筛板塔和舌型塔等；填料 种类除拉西环、鲍尔环外，阶梯环以及波纹填料、金属丝网填料等规整填料 也常采用。 近年来，参考国外塔设备技术的发展动向，加强了对筛板塔的科研工作， 提出了斜孔塔和浮动喷射塔等新塔型。板式塔的塔盘，以及浮阀、泡罩一类气液接触元件，由于结构较为复杂，加之工艺和使用方面的需求（浮阀应能自由浮动），所以仍是以钢材为主，其他材料（陶瓷、铸铁）为辅。

塔式容器在受风载荷或其他载荷作用时，塔壳与裙座壳间的连接焊缝按规范要求应进行强度校核，一般认为只要强度校核满足规范要求即可，而在工程实际操作过程中，情况往往不是这样。于是，塔板操作平稳，气液接触状况不因气液负荷变化而显著改变，换言之，维持较高传质效率的气液负荷变化范围很大。当塔式容器的操作温度较高或温度变化较大，该连接焊缝将承受较大的热应力或温差应力，若该应力得不到可靠的控制，将对塔式容器的安全运行造成极大威胁，甚至造成该连接焊缝的疲劳破坏。针对这种情况，国外首先采用了一种类似隔气圈的结构来减轻温差应力的影响，其作用为：确保隔气圈内外空气不直接接触，尽量避免发生热交换，且隔气圈内的空气相对静止，更像一个保温层，当塔式容器操作温度较高或温度变化较大时，隔气圈内的空气被加热，反过来，隔气圈内空气也加热相连部位金属，使该部位金属壁温变化幅度较小，从而提高设备受疲劳破坏的循环次数。