压铸模具制造是铸造液态模锻的一种, 是一种在的压铸模锻机上完成的工艺。它的制造工艺流程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。压铸模具在制作过程中很容易发生模具龟裂,导致模具龟裂的原因是数码呢?
压铸模具引起龟裂的主要原因:
1、模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高;
2、模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理;
3、模具热处理不理想,主要是硬度,硬度应不小于HRC--47;
4、模具钢材质量不好,好使用8407或精练H13或更材料;
5、模具设计之冷却系统或运水操作不好。
在压铸模具零件的生产加工中,由于其形状结构比较复杂,各个部分在截面尺寸上存在着较为明显的差异,因此在进行热处理的时候,各部分加热与冷却的速率也不尽相同。这种情况可能导致在零件的各部分,形成截然不同的热应力、组织应力和相变体积。引起零件体积出现不正常的膨胀或收缩,从而使其尺寸与形状产生较大的偏差,甚至造成开裂。
造成压铸模具热处理变形与开裂的原因是多方面的,包括钢材的化学成分与原始组织、零件的结构形状和截面尺寸以及热处理工艺等因素都会涉及。在实际生产中,变形往往是无法的,只能尽量减小其发生的程度,但只要采取恰当的手段,开裂的情况完全是可以避免的。
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