压铸模的润滑

1.润滑的目的

      润滑作为压铸模和压铸件的分型剂，便于压铸模卸件；作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂，减少摩擦，提高压铸模的使用寿命；此外，还可以作为压铸模的冷却剂，并降低模具由于长期工作的热疲劳，延长了模具寿命。

2.润滑剂的要求

对于润滑剂的选用，应满足如下需要：

      （1）不能使压铸件在型腔中粘附；

      （2）不能腐蚀模具型面的钢料；

      （3）不能产生有毒的气体；

      （4）在受热时不能产生灰渣；

      （5）润滑后，应均匀贴附在型腔及工作表面，而不被高压金属冲走。

3.润滑剂的配制

      （1）全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%；

      （2）重油100%；

      （3）石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%；

      （4）石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用润滑剂时应注意的事项

      （1）润滑剂可用于型腔及可动部分表面上；

      （2）润滑剂喷量每次要少，而且要均匀，喷涂后好在型面上形成一层薄膜。

预备热处理

所谓的预备热处理是相对于终热处理而言的，就是在终热处理之前增加一个起到预备作用的热处理步骤，这一步骤可以为终热处理提供一个良好的机加性能或组织形态。常见的预备热处理工艺包括退火、正火和调质等。

对于共析钢冲压模具的预备热处理，重点在于消除锻件内的网状二次渗碳体、细化晶粒以及内应力。具体过程是***行正火处理，再进行球化退火。对于冲压凹模零件，应先用低温回火的方式进行稳定化处理。而对于那些形状较为复杂、精度要求高的模具，由于在热处理中发生形变和开裂的可能性更高，因此在其粗加工完成后和精加工开始之前，要进行适当的调质处理，为终的热处理作组织准备，以尽量避免开裂的发生。

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。