下向焊焊接工艺

（1）tian然气管道封底焊采用下向焊焊接工艺技术。施工时手工下向焊焊接完成打底焊全部焊层，热焊、填充焊、盖面焊均采用气体保护焊。

（2）下向焊焊接工艺流程如下：布管→清管打磨→组对→焊接。

（3）布管    布管前在作业带内拼沙袋，打管墩，支撑高度宜为0.6m，每根管子2个支撑墩。现场将管子沿作业带锯齿形摆开，首尾衔接，相邻管口错开0.2~0.3m，以便组对焊接。

（4）清管打磨    管道组对前，清除管内杂物和坡口两端表面上的油污、锈等杂质，在管口两侧各＞10mm范围内打磨，露出金属光泽, 注意保护坡口，随清随用。

（5）组对与定位焊    管道组对和定位焊是保证下向焊焊接质量和管接头背面良好成形的关键。定位焊是正式焊缝的一部分，做到单面焊双面成形，注意保证焊接质量。管道现场组对见图3。 

管道现场组对

（6）管道组对不得用任何方式强行组对。使用内对口器在焊完根焊后，再卸除对口器，可实现根焊道一次完成；使用外对口器，在焊口整个圆周上均匀分布6~7处定位焊，在卸下外对口器前定位焊的累计长度不得少于管周长的50%。组对尺寸依据焊接工艺评定。

（7）管道末端连头时，采用外对口器组对；坡口采用机械加工或气割，用气割应对坡口表面修磨，除去切割痕迹，切口面与管子中心线的垂直偏差应＜1.5mm，

（8）等壁厚对接时，错边量应满足工艺评定规定尺寸；同径不等壁管子对接时，实施下列要求：接口错边量不超过薄壁厚的10%，且不得＞1mm；②接口处的露密封材料在管材与管件预制时应及时清理干净，现场组装时的外露密封材料也应及时清理干净才符合规范要求。壁厚差≤1mm，可直接对口焊接；壁厚差≤薄壁厚的30%，对厚壁管的管端加工，确保接口错边量不超过薄壁厚的10%。

（9）对接管的管材焊缝应错开100mm以上。

（10）管道弹性敷设曲率半径≥1000D。

3.3.3    根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5分钟。

3.3.4    焊接时发现有易粘条等异常现象，停止焊接，找出原因及时解决。

3.3.5    防止咬边的技术措施    施焊中适当控制电弧长度，以扁椭圆形的熔池控制焊接速度，使熔化金属与基本金属均匀过渡，达到外观成形美观。

3.3.6    焊接现场搭设焊接防护棚。由于工程施工有可能遇上雨季，因此必须在采取了有效的防护措施后才能进行焊接。

3.3.7    焊接当天结束后，将管口用管盖封堵，避免杂物进入管道。

3.3.8    焊口焊接完成后，在管面距焊口5cm处的气流下游侧，用油漆或记号笔写上焊工编号、焊口编号、桩号。

3.4    焊缝检验及修补措施