智能调节阀在注聚、注水流程中被广泛应用，其作用是准确调控水量。该阀由流量计、智能混配比电动装置和调节阀三部分组成。另一个是调节阀阀芯的振动，这从阀杆上下频繁的移动可看出，以下就这两种振动原因及其处理措施分析如下:整个气动调节阀在管道上振动原因大致如下：管道或基座剧烈振动，易引起整个气动调节阀振动。智能调节阀内部结构剖面 在生产过程中，由于水质、结垢等原因造成智能调节阀阀套堵塞，须拆卸阀套清洗。因无***工具，拆卸阀套时，需要用管钳咬住内阀套外沿旋转，然后旋出内阀套，再用内钩取出外阀套。

由于内阀套外沿伸出只有6mm，当管钳咬变形时，只能用电焊焊接取出。用该方法操作存在以下问题：一是安全系数低，二是容易造成调节阀报废，三是工作过程耗时、费力，增加人工成本。调节阀直接与工作介质相接触，工作条件和环境差异很大，为了适应各种不同的需要，调节阀有多种型式。为解决上述问题，结合生产实际研制了调节阀阀套取出***工具。 调节阀阀套取出***工具由插入顶管、顶杆、冲、螺母、提拉杆等组成。

如果调节阀出现故障，可以开启旁路阀，保证正常生产。所以，在拆检前，要仔细分析该调节阀的故障原因，制定完善的维修方案。

1.检修方法及标准。检修方法：(1)按操作规程交出，要求置换合格，维修工携带滤毒罐，嗅敏仪，并有气防站工作人员监护，方可拆检阀门。我们以前仅对离心泵的汽蚀现象研究较多，而对管路中调节阀可能产生的汽蚀和闪蒸现象造成的破坏未引起足够重视，因此研究防止液体在流动过程中产生汽蚀和闪蒸的机理将显得更加重要。(2)关掉气源，拆下及气源管，把阀门拆开(。3)阀芯阀杆的连接，检查阀芯阀杆的连接状况，检查连接销是否可以取下，不能取下要用***工具取，或者改孔。

2.检修后阀门的组装。(1)组装前应对阀门的全部元件进行一次清理检查，组装顺序应自下而上，加入的垫片应涂润滑脂，加入的填料要充实均匀。(2)所有紧固螺栓和填料装配前都应涂上润滑脂，利于下次检修和润滑。

3.阀门的调校。阀门组装完毕后装上，气源管进行调校。校准点不应少于5个点，0%、25%、50%、75%、100%。依次缓慢地将各点信号输入，观察行程指针与标尺刻度是否对应，否则应进行反复调整，直至达到标准。

4.试车与验收。但也有消耗能量过大、阀门元件易损等缺陷，若设计使用不当，会给生产带来影响。(1)阀门调校标准后装到管线上，确认无问题后通知工艺车间，办理交出手续。(2)配合工艺人员由现场手操改为总控操作。(3)检查检修后的记录档案资料是否齐全准确。(4)当阀门引入介质检查填料和两侧法兰是否泄漏。(5)调节阀正常运行72小时后，由有关技术主管签收合格。

安装调节阀原则：

安全

　　1、防止泄漏：安装过程中不允许阀门产生泄漏。调节阀相对而言有保护环境和节约能源的作用1、为了防止大气污染，阀的密封部位不能泄漏。在使用过程中，如果在填料、法兰垫片等部位形成缝隙或小孔就可能产生泄漏。如果液体介质的操作条件非常苛刻（高温、高压、介质有腐蚀性），那么损坏将越来越严重，泄漏越来越厉害，所以在安装过程中填料的选择，密封方法的选择，压力的降低，用密封性好的阀门，都是安装人员考虑的要素，也是防止泄漏的基本条件。

　　2、安装放空阀或排放阀，任何一个管路设计和安装，在切断时都会不可避免地积留高压液体，如果积聚流体的潜在能量有很大危险性，应在调节阀的每一侧安装放空阀或排放阀，在积聚有大量高压物料的阀门，要安装两个放空阀或排放阀。选用调节阀时除了根据自动控制系统的要求，确定流量特性的型式和阀门的种类外，还需要根据阀门的流通能力C值来确定阀门结构型式和尺寸。在切断阀之间积流的大量高压流体可能会积聚相当大的力量，如果在泄放调节阀压力的操作中粗心大意，可能会发生严重的人身事故。在系统切断之后，压力还可保持一段时间，这个阀打开是降低这个压力的安全措施，也是排放有害流体的措施。要选择一个能够限制流量的放空阀，可以保护操作人员，如果流体含有悬浮颗粒，容易堵塞放空阀，因此，为了安全放空，安装在管道顶部的阀门放空处要用大尺寸的排放阀。

　　3、安全的管线：管线中的沙粒、水垢、金属屑及其它杂质会损坏调节阀的表面，使其关闭不严。它被安装在各种不同的生产过程，生产过程的高温、低温、高压、大流量、微小流量等操作条件需要调节阀具有各种不同的功能，调节阀能够适应不同应用的要求。为此，在安装调节阀之前，全部安装管线和管件都要吹扫并***净化。如果被排放的流体是危险气体，放空管线要连接到安全地点，即使是不可燃气体，也要用放空管导出，避免吹出的气体夹带铁锈或其它杂物而伤害操作人员。如果排放的流体是危险性液体，要把排放管接到安全的容器中，操作期间，阀门可能很热，必须有预防措施，以防操作人员。在安装螺丝连接的管件时，要防止密封剂掉在安装管道中，一般应采用聚四氟乙稀密封带代替密封剂；调节阀上游或下游附近的蒸汽管道应保温。在压力波动严重的管道系统中，使用管道缓冲器。