薄壁注塑成型注塑机的选择

 常规的注塑机很难在薄壁注塑成型中有用武之地。如薄壁注塑成型的填充时间很短,在很短的时间内不可能遵循速度曲线,因此,必须使用高解析度的微处理器来控制注塑机。

在整个薄壁注塑成型过程中,应同时各自独立地控制压力和速度,常规注塑机的充填阶段用速度控制,保压阶段再转为压力控制的方法已不适用。薄壁注塑成型注塑机一般需要小的料筒,而传统注塑机的料筒都比较大。

由于塑件壁厚比较小,所以每次需出的量就较少。如果使用过大的料筒,容易引起塑料原料因停留时间过长而裂解。

因此,在注塑机的选用上宜以每次射出量是机器射出量的35% ～75%为佳。所以需要机械设备制造商与研究机构共同合作研制的注塑设备。

注射温度的控制对成型加工的影响

所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.

1、料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.

这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.

2、塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.

3、料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.

4、料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.

当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.

注塑成型机

注塑机是注塑车间能源消耗大户，耗能主要为电机与加热两部分。

1、根据制品特点选择合适的注塑机。“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。

2、选用全电动注塑机与混合动力注塑机，具有优异的节能效果，可节能20-80%。

3、采用新型加热技术，如电磁感应加热、红外加热等，可实现20-70%的加热节能。

4、为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。

5、保持设备传动部件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。

6、选用低压缩液压油，减少液压系统工作能源浪费。

7、采用并行动作、多腔注塑、多组分注塑等加工技术可显著节能。

8、传统的机械液压式注塑机也有多种节能驱动系统，代替传统的定量泵机械液压注塑机节能***。

9、定期对加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。

10、确保注塑机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品产生，并增加耗能。

11、确保所用设备适合所加工的产品，如PVC加工常需采用专门螺杆。

注塑模具

模具结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。

1、合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于降低能耗。

2、采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其成型过程本身也具有显著的节能效果。

3、仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗，并实现更佳的表面质量。

4、确保各腔均衡充填，有助于缩短成型周期，保证制品质量稳定性，有优异的节能效果。

5、采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修模的耗能。

6、在保证产品质量的前提下，使用较低锁模力成型，有助延长模具寿命，利于模具快速充满，有助节能。

7、做好模具维护工作，确保有效的加热冷却水道状况。

现如今，无论在日常生活中还是生产、流通领域，注塑制品随处可见，注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。这些塑料制品都离不开注塑加工，在作为塑料加工行业的一个分支，注塑加工技术因能快速、批量、低成本成型形状复杂的制品，是所有塑料加工技术发展快的一种生产工艺。