所以,要切出合格的切片,必须要求引料辊对铸带有足够的正压力,水下切粒机以借其产生的摩擦阻力,来克服切削时产生的向下分力。

   此正压力的产生,其内在因素是依靠铸带在2个引料辊间有足够的压陷深度保证的,外界因素是依靠2台气缸对前引料辊提供的压紧力。所以引料间隙必须小于铸带厚度与压入深度的差值,才能正常切粒,否则会造成切条乱抖,切出类似牙嵌式的切片。实际情况是,当引料间隙过大时,铸条似银蛇乱舞,切出的成品大小不一,并伴有大量的长条,切粒无法进行。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线。另外,当后引料辊超量磨损后,由于沿辊长方向的间隙不均匀(局部磨损),在凹陷部位的铸条不能喂入,造成剪切时产生的旋转力矩及向下拉力无法平衡,产生乱切。

水下造粒机特点：

   1、造粒盘盘角采用整体圆弧结构，成粒率可达93%以上。

   2、造粒盘设有三个出料口，便于间断生产作业，大大降低了劳动强度，提高了劳动效率。

   3、减速机与电动机采用柔性皮带传动，起动平稳，减缓冲击力，提高设备使用寿命。

   4、造粒盘盘底采用多条辐射钢板加强，坚固耐用，永远不变形。加厚、加重、坚固的底座设计，不需地脚螺栓固定，运转平稳。

   5、造粒机主齿轮采用高频淬火,使用寿命增加1倍。

   6、造粒机盘内衬高强度玻璃钢,防腐耐用。

   7、水下造粒机整机分为机架部分采用优碳槽钢焊接而成。

   8、调节部分采用了优碳钢板和槽钢焊接而成。

   9、传动部分采用了高频淬火使用寿命是原来的两倍，柱头联结部分采用锥度配合，设计更合理。

   10、造粒盘部分采用整体圆弧设计，坚固耐用，永远不变形。

   11、自动清料部分上装有自动清料板，以便在生产过程中清除粘在盘壁上的物料，大大提高使用寿命，节省劳动力。

   故障原因：在水下造粒机中，导致水下造粒机在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：

   1、塑料造粒机螺杆工艺段故障：节流阀前后熔体压力过高；机头熔体压力过高；换网器前后熔体压差过大，开车阀转动故障等。

   2、传动系统故障：齿轮箱变速杆位置偏离；摩擦离合器的仪表风压力过高；摩擦离合器速度差过大；齿轮箱润滑油泵出口压力过低；齿轮箱润滑油泵出口油温过高；摩擦离合器内部故障等。

   3、水下切粒系统故障：水下造粒机绕组温度过高；切粒机转速过低；切粒机扭矩过高；主机采用积木式原理设计，其螺杆构型，筒体结构，长径比，加料与排气位置数量，换网与切粒方式,电仪自控模式等均可按物料体系与工艺要求变化调整、优化配置，实现了广泛多功能、多用途通用性和适应特定要求***性的统一兼顾。颗粒水旁通自动切换故障；颗粒水压力过高或过低；颗粒水流量过低；切粒机夹紧螺栓未把紧；切粒室旁路水阀未关；切粒机液压夹紧压力过低；切粒电机故障；液压切刀轴向进给压力过低等。

   4、主电机系统故障：主电机扭矩过高或过低；主电机转速过低；主电机轴承温度过高；主电机绕组温度过高；主电机水冷的冷却器出入口温度过高；主电机轴承润滑油泵出口流量过低；主电机轴承润滑油泵出口压力过低；主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。