经过多次攻关试验，采用自主设计研发的整体硬质合金刀杆，在三种空心长轴零件的深孔加工中得到了应用，验证了采用整体硬质合金刀杆，进行空心长轴深孔镗削加工的可行性和***性，实际应用结果表明，硬质合金与常规的合金结构杆相比，它的硬度和强度，尤其是刚性要远远大于合金结构钢。在相同刀杆直径情况下，采用钢制造的刀杆悬伸量（镗刀杆长度与镗刀杆直径之比）为5:1，而采用硬质合金制造的镗刀杆悬伸量为10:1，验证了整体硬质合金刀杆加工深孔的***性。涡轮轴零件深孔加工的壁厚差值从原来的0.08 提高到0.05。

采用自主设计研发的整体硬质合金刀杆，在三种空心长轴零件的深孔加工中得到了应用，验证了采用整体硬质合金刀杆，进行空心长轴深孔镗削加工的可行性和***性，实际应用结果表明，硬质合金与常规的合金结构杆相比，它的硬度和强度，尤其是刚性要远远大于合金结构钢。在相同刀杆直径情况下，采用钢制造的刀杆悬伸量（镗刀杆长度与镗刀杆直径之比）为5:1，而采用硬质合金制造的镗刀杆悬伸量为10:1，验证了整体硬质合金刀杆加工深孔的***性。涡轮轴零件深孔加工的壁厚差值从原来的0.08 提高到0.05。

对于孔的位置超差大于０.20mm的底孔，若仍然采取上述方法，势必会增加扩孔的次数和不同规格尺寸的钻头占有量，延长纠偏的时间。可采取圆锉修锉技术去除多余的偏移余量后，再配以钻扩方式加以解决。

步：相关测量计算，先测量出底孔的尺寸误差、形位误差，如超差，相对理想位置，通过计算分析出孔的位置误差值。然后，确定修锉底孔的方向（修锉底孔的方向，为实际孔的位置中心到理想位置中心的连线方向）和修锉孔的形状（修锉孔的形状应接近椭圆状，椭圆的几何中心与理想位置中心重合，椭圆的短轴为原底孔直径，消除孔的位置误差的底孔直径，即为椭圆的长轴）。

第二步：选择锉刀和修锉方法，所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径，圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难。过小易修锉成梨状，使钻头不对称受力，钻孔时产生新的孔的位置偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉，也可借助于钻床主轴的旋转运动，把圆锉夹于钻夹头内，上下移动，推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可；当工件较厚时，对于通孔来讲，应从底孔两端进行修锉，以减少锉内圆弧面与孔口端面的不垂直误差。

第三步：扩孔，所选扩孔钻头的直径应大于工件厚度中间平面的椭圆长轴的尺寸。扩孔应尽量选用短钻头，小的顶角、后角，低速切削。

第四步：检测，检测孔的尺寸精度、形位精度是否合格。如不合格，则重复上述过程，直至符合图纸规定的技术要求为止。

通过把切入过程分成三个相对较小的步幅，切削力减少到小于那些典型刀片钻头加工所产生切削力的一半，而且切削力相互之间的平衡导致入口处的钻杆偏斜实际上被消除了。平衡的钻入过程、较低的径向切削力和偏斜量化的组合有如下的好处：

孔的精度更高。

进给量有提高到100%的可行性，取决于工件材料。

在钻削孔深达直径四倍或更多倍时更有信心。

消除后续孔加工需求的可能性，取决于精度要求。

提到的另一个好处是该设计使得外缘刀片有四个完全可用的切削刃。如果进给量高于0.005ipr(本站注：约0.13mm/r)，某些装有方刀片的可转位钻头会损失第四个切削刃。可是有了分步技术，与众不同的中心刀片形状可在进给量高达0.013ipr(本站注：约0.33mm/r)时仍能保护第四个切削刃。

Carter先生指出，外缘刀片上使用的修光刃技术能生成的表面粗糙度，有了这种新设计即使进给量更高也是如此。在试验中，在进给量为0.004ipr(本站注：约0.1mm/r)时表面粗糙度可达到20微英寸(1微英寸等于1英寸的百万分之一，即表面粗糙度可达到0.5µm)；而进给量高达时表面粗糙度可达80到120微英寸(约2～3µm).