在整个发展过程中，相关行业及企业需登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺方的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品。从目前单纯抢占市场份额不盈利，变成共同分享市场共同获利。相信中国企业在转变竞争方式以后，企业的生产水平能够大幅度提升，有效摆脱竞争，让模具产业更上一层楼。

　　中国廉价劳动力成本的优势和整体经济持续快速发展的良好势头，给中国模具行业带来了美好的发展前景，现在我国模具行业通过引进外资，吸收了国外模具制造的***经验、***技术及高水平人才，我国模具的设计和制造水平有了很大提高。

首先我们来了解一下什么是挤压模具，挤出模具属于成型模具的一种，只不过他的出料方式是通过挤出这个动作来实现象。在铝异型结构广泛应用，也用在塑胶件中。挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽：

　　1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。

　　2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小——进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。

　　3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小——小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。

　　4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。

　　5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm.——模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。。

　　精密五金冲压模具冲孔结构改善后，需要将原有的入块结构改装成两件式结构，也就是，将冲刃口的结构单独调整为 T 形圆形结构，保证整体设备应用价值更高。在改善后，更换设备只需要对小孔镶件结构进行拆卸和安装，不仅节省时间，且小孔刃口的更换操作也更加的便捷。另外，在精密五金冲压模具冲孔结构的 T 形圆形结构应用过程中，加工操作也省时省力，只需进行小孔镶件的拆卸线割加工即可，并能一定程度上缩小加工时间。新结构的 T 形结构能被制作成标准件，并且能进行批量生产，在备品库内以备不时之需。总之，新结构的 T 形圆形结构相较于旧结构，整体材料更加的节省，且成本也实现了大化节约。

　　而具体的完善过程:①结合传统结构设计新型小孔镶件结构的样式，且针对实际情况对不同单元模具进行有效的优化，确保在原有基础上进行综合分析后设计出图。②相关设计人员在设计过程中，要将小孔加工的部分进行单独分割，并且保证小孔镶件结构以及板料加工参数贴合实际需求。特别是对小孔结构的 T 形圆形入子进行板料处理，着重分析原材料的材质。一般而言，小孔镶件为硬料，模具为 Cr12MoV，T 形圆形入子为 GBD －2。在设计结束后，对原材料进行集中采购，确保粗加工钻孔操作能满足螺纹要求。③对其进行热处理，硬度控制在 HＲC58 －60，着重关注热处理后整个小孔镶件的平面度，尺寸控制在 0.02 ～0.03 mm 之间。另外，技术人员对于线割加工也要格外关注，对镶件和模板的间隙进行严格管控，确保 T 形圆形入子结构以及小孔间隙不会出现镶件错位以及崩裂的问题。小孔 T 形圆形入子结构以及孔隙之间的距离进行严格监督和管控，确保误差控制在 0.01 mm 左右。

　　为了更好的满足工业生产地高精方面的要求，很多新型的电极丝开始被研发出来，并应用于实际生产中，一些电极丝在 慢走丝线切割加工中也得到广泛的应用，为了适应五金冲压模具的加工要求，在以下情况下，需要更改电极丝品种：

　　1、业务增长对加工能力和速度提出了更高的要求 设备持续运行，且还需要进行相应的外发加工，在此情况下可以选择效率更高的电极丝，只有那个可以不需要一次性投入太多的资金，且可以提高加工效率。在机床装备量稳定的前提下，也可以有效的降低加工成本提高利润。

　　2、企业 慢走丝线切割加工的工时费率在同行业内处于下游 工时费率对企业的竞争力起到了很大决定作用，不过行业平均能力对此能力有很大的限制，保持此参数不变，提升效率和降低成本的能力直接决定了企业利润的多寡。

　　3、企业认为当前的加工质量有待改善时 在实际生产中常常遇到这样的问题，习惯性使用黄铜电极丝，而一段时间零件质量常常不合格，返工率升高，无法及时交货，进而无法使客户满意，造成循环