影响五金模具生产成本的主要因素有：

　　(1)五金模具结构的复杂程度和模具功能的高低。

　　现代科学技术的发展使得模具向和多功能自动化方向发展，相应使模具生产成本提高。

　　(2)五金模具精度和刚度的高低。

　　模具的精度和刚度越高，模具生产成本也越高。模具精度和刚度应该与客观需要的产品制件的要求、生产批量的要求相适应。

　　(3)五金模具材料的选择。

　　模具费用中，材料费在模具生产成本中约占25％～30％，特别是因模具工作零件材料类别的不同，相差较大。所以，应该正确选择模具材料，使模具工作零件的材料类别首先应该和要求的模具寿命相协调，同时应采取各种措施充分发挥材料的效能。

　　(4)五金模具加工设备。

　　模具加工设备向、、高自动化、多功能发展，这使模具成本相应提高。但是，这些是维持和发展模具生产所必需的，应该充分发挥这些设备的效能，提高设备的使用效率。

　　(5)五金模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。

　　这些都是制约模具成本和生产周期的重要因素，应通过模具工业体系的改革，有计划、有步骤地解决

首先我们来了解一下什么是挤压模具，挤出模具属于成型模具的一种，只不过他的出料方式是通过挤出这个动作来实现象。在铝异型结构广泛应用，也用在塑胶件中。挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽：

　　1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。

　　2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小——进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。

　　3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小——小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。

　　4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。

　　5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm.——模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。。

 近年来，我国五金冲压制造企业数量不断增加，产能也随之提高，但行业内多为中小型企业，设备及研发投入有限，主要生产技术要求较低的中低端冲压产品，造成中低端市场供应相对饱和，竞争较为激烈，而市场国内自给率还较低，只有60%左右。部分国内的五金冲压生产企业，通过引进国外***的生产设备和技术，加强技术研发和生产工艺创新，将产品制造提升到了新的高度。

    根据新思界产业研究中心发布的《2017-2022年中国精密金属加工行业市场供需态势与发展前景分析报告》显示，“十二五”期间***冲压行业有2.5万家生产企业，200万从业人员，年生产2800万吨冲压件，总销售额达到4000亿元。以汽车工业为例，目前国内企业已经实现了C级汽车模具的设计与制造，大型连续冲压模具取得实质性突破，成功研发出长达6m的大型连续冲压模具，在汽车模具产品细分市场与国际厂商进行全方面竞争，促进了进口替代市场的快速发展，冲压模具国产化步伐进一步加快。奇瑞、长城、华晨等自主品牌汽车企业先后将汽车开发所需的整车汽车模具由进口转向国内采购，而大众、通用等合资汽车企业也开始将汽车模具转向国内采购。汽车模具国产化进一步扩大了国内汽车冲压件产品的市场需求。

　　冲压模具中的凹模是整个模具关键的组成部分之一，凹模的质量直接决定着能不能生产出合格的冲压件，所有在设计凹模时有以下几个事项必须要注意：

　　冲圆孔的凹模不宜用矩形毛坯

冲圆孔的凹模应尽量采用圆形毛坯。这是因为圆形毛坯用材少，同时凹模壁厚均匀，热处理变形小，凹模易于淬硬、淬透，模具寿命长，不易开裂。此外，采用圆形毛坯，也便于车削、磨削加工。