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非标异型件主轴的加工要求：其在异型件主轴的锥孔主要就是用于其他工具的安装，并且在安装时异型件主轴锥孔的轴线应该与支撑轴的轴线是同轴的。在非标异型件主轴上会有螺母，螺母应该安装在滚动轴承间隙中，所以在安装时，要保证螺母的断面是倾斜的，这样才能保证异型件主轴的回转精度。

异形件工艺分析

       异形件材料选择为黄铜（HMn58－2），中批量生产。工序主要在车床加工，要求有：φ23.5mm内孔，倒角C2，总长223.5±0.5mm，并保证φ23.5mm的内孔与φ40的孔同轴度0.25。其余表面均在上道序加工完毕，总长有4mm余量。先使用的设备为CA6140普通车床。

车床***夹具使用分析

       在CA6140普通车床上加工，利用***夹具进行装夹以提率。加工工序是夹具板安装在四爪卡盘上，并校正，然后将工件大面贴在夹具板上，然后分别用两组M12螺栓和M12的螺母通过工件上φ12.5的孔，将工件连接并夹紧在夹具板上。其加工走刀路线。

异形件

存在问题分析

       在产品改进前按照上诉方案加工，经批量加工后发现两个问题：

（1）φ23.5mm的内孔与φ40的孔同轴度无法保证。这里所使用的夹具形状为板快状，安装时将工件的大侧面帖在夹具板上，下侧面有两颗M6的螺栓定位，左侧面有一颗M6螺钉定位。从定位原理上分析，这套夹具构成六点定位原理，限制工件的六个自由度。先分析工件在夹具中的定位误差，由图一可知，φ23.5的内孔的工艺基准为φ40的外圆，因此定位中就产生了基准不重合误差。

       以大侧面定位时，夹具的定位基准在大侧面上，与φ40的外圆的轴心线存在尺寸公差问题，△d1＝（12.15－11.85）／2＝0.15mm，同理，以下侧面定位过程中也存在着同样的问题，△d2＝（90.2－89.8）／2＝0.2mm，T1和T2将会被代入本工序中来。

       根据定位误差的使用要求，一般的有公式：△d≤（1／5～1／3）*T （T为工序公差）就是同轴度0．25mm，则△d≤（1／5～1／3）*0．25＝0.05mm～0.083mm，也就是说△d只能在0.083mm，而本列中仅△d1＝0.15mm这一项就大大超过使用要求，并且在没有分析夹具安装误差、夹具的对定误差、加工过程误差，所以说在加工过成中同轴度要求将无法批量保证。

（2）加工效率较低，零件车加工时，端面车两刀至尺寸用时25s，因内孔尺寸公差较大，有0.16mm，可以用φ23．5的钻头一次打出，用时20s。倒角C2，用时8s。工件采用两颗M12的螺栓手工连接并紧固，用时较长50s，那么单件总用时1分43秒，可以说装夹时间占加工用时一半时间，而且劳动强度大，故加工效率低，每班只能生产200件左右。