脱硫废液提盐***技术进步在哪

  脱硫废液提盐***将脱硫废液通入脱色釜中，加入活性炭，活性炭用量为0.2%，并进行抽真空操作，真空度控制在-0.05MPa，同时进行加热搅拌，加热温度为60℃，进行加热搅拌3小时，然后过滤，所得滤液为脱色滤液；将脱硫废液通入蒸发器中进行浓缩，浓缩的条件是保持蒸发器内的真空度为-0.05Mpa，温度为80℃，当盐分浓度达到65％时，过滤，所得滤液为浓缩废液；将浓缩废液通入调控釜，将调控釜内的温度调节至60℃，然后再进行过滤，过滤后所得固体即为硫酸铵；将过滤后所得滤液通入结晶釜进行蒸发结晶，获得硫酸铵。

  脱硫废液提盐***与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明针对不同批次脱硫废液，统一用稀硫酸调整pH值到5.0-5.5之间进行脱色操作；根据初始废液颜色深浅，活性炭的用量在0.2%-0.5%之间变动，由操作人员根据实际状况自行调控。采取以上措施以后，脱硫废液脱色操作效果稳定，终提盐产品再未出现外观不合格现象。具体实施方式发明人通过大量尝试，意外的发现以下脱色操作流程；针对不同批次脱硫废液，统一用稀硫酸调整pH值到5.0-5.5之间进行脱色操作；根据初始废液颜色深浅，活性炭的用量在0.2%-0.5%之间变动，由操作人员根据实际状况自行调控。

  脱硫废液提盐***采取以上措施以后，脱硫废液脱色操作效果稳定，终提盐产品再未出现外观不合格现象。本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。

工业上制备的脱硫废液提盐***质量怎么样

  需要排放的脱硫废液，是较为严重的污染物，目前一些焦化企业采用喷洒到煤场上，掺入炼焦煤中，这样的处理结果不仅增大了炼焦过程的设备腐蚀，增加了焦化脱硫系统的负担，而且废液掺入焦煤中不易做到搅拌均匀而流淌渗入地下水中，造成水体污染。更多的焦化企业采取蒸干脱硫废液水分得到混盐的方法，其脱硫废液提盐***可作为某些化工厂的原料，实现资源综合利用。其次脱硫废液含有硫氢酸根离子等，有强力的杀菌能力，无法进入生化系统处理。根据环保和生产需求，若不处理脱硫废液直接排放，会造成水源污染，恶化生态环境，造成环境污染事故。

  脱硫废液提盐***将经过脱硫工序生成的脱硫废液收集进入脱硫液储罐，经栗送入节能器换热加热至80°C，然后通入蒸氨釜内将脱硫液蒸氨，去除其中的可挥发性氨，。蒸氨釜顶部生成的氨气经换热器、冷凝器冷却成氨水流入浓氨水贮池，送至脱硫工序补充脱硫液碱源或鼓冷工序的剩余氨水槽。蒸氨结束后的除氨脱硫液通入脱色罐内，加活性炭脱色成淡黄色。经栗送入活性炭过滤机进行过滤。混合后由栗送入氧化塔，通入蒸汽高温氧化，氧化温度为125°C，得到氧化清液。过滤机内的活性炭废料装车送往煤场，氧化清液自流到氧化清液槽，用栗送入浓缩釜进行浓缩，浓缩去除其中大部分的水分，浓缩值有大量固体出现即可。

  脱硫废液提盐***蒸氨结束后的除氨脱硫液通入脱色罐内，加活性炭脱色成淡黄色。经栗送入活性炭过滤机进行过滤。混合后由栗送入氧化塔，加入催化剂后通入蒸汽高温氧化，氧化温度为135°C，得到氧化清液。过滤机内的活性炭废料装车送往煤场，氧化清液自流到氧化清液槽，用栗送入浓缩釜进行浓缩，浓缩去除其中大部分的水分，浓缩值有大量固体出现即可。

国内脱硫废液提盐***的发展如何

  国内煤焦化企业解决脱硫废液提盐***中副盐累积的办法是将部分脱硫废液作为备煤用水，或将脱硫液进行排放，然后不规则补充软水和氨水。这种处理方式没有从根本上解决问题，脱硫废液中副盐的累积是困扰众多煤焦化企业的问题。根据脱硫再生原理，在脱硫再生过程中始终伴随着副反应的发生，当副反应物的量累积到一定的程度时（达到250g/L以上时）就必须进行排放置换。

  以年产一百万吨焦炭的煤焦化企业为例，在生产运动过程中，每天置换几十立方米左右的脱硫废液才能保护脱硫系统稳定运行。目前国内脱硫废液几乎都没有进行深度处理，只是将其作为备煤用水，喷洒在煤堆上。这种方法方法虽然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但脱硫废液提盐***并没有从根本上解决问题。由于带有脱硫废液的煤进入炼焦炉后，在高温下仍然转化成（SO2）和（H2S）等含硫化合物，终还是回到脱硫废液中。久而久之脱硫废液中的硫化物积累越来越多，一方面将会严重降低脱硫效果，另一方面造成对生产设备的严重腐蚀。目前国内很多煤气或炼焦企业对煤气采用脱硫工艺，由于脱硫废液中含有硫酸根离子，有强力的杀菌效果，无法进行生化处理。所以对脱硫废液若不处理直接排放，会造成水源严重污染、生产现场环境恶劣；若作为配煤用水则依然会造成二次污染，增加运行成本。如何将煤焦化工序中产生的脱硫废液进行脱硫废液提盐***、脱处理及资源化利用一直是困扰煤气和炼焦企业的环保难题。