脱硫副盐提取装置的具体步骤是什么
脱硫副盐提取装置结晶步骤:将终得到的浓缩后的脱硫废液送入结晶槽结晶,分离得到混盐、结晶残液;冷凝步骤:将后效的二次蒸汽送入乏汽预热器和/或列管冷凝器,冷凝液进冷凝液储槽;其中在所述步骤a)至d)中,前效蒸发的二次蒸汽被用于后效蒸发器的热源,其中所述各效蒸发的二次蒸汽中包含蒸汽和不凝气。—效蒸发步骤之前还额外包括预热步骤:将脱硫废液通过乏汽预热器和/或冷凝水预热器预热;在所述a) —效蒸发步骤和/或预热步骤之前还包括过滤步骤:将脱硫废液通过一级过滤器和(可选地)二级过滤器过滤;所述过滤器为陶瓷过滤器;所述各效蒸发步骤中的脱硫废液的一部分送入后效蒸发器,其他仍在同一效蒸发器内循环蒸发;后效蒸发器内的压强比前效蒸发器内的压强低;后效蒸发器为负压;在所述f)冷凝步骤之后还包括g)不凝气处理步骤:不凝气用硫铵母液喷洗、处理后排放;优选地,在所述步骤e)脱硫副盐提取装置结晶步骤中的所述结晶残液返回步骤a)至d)中的任一步骤循环;根据本申请的一个实施方式,其提供了一种实现本申请所述脱硫废液多效蒸发方法的装置。
根据上述现有脱硫副盐提取装置技术中的问题,本申请的目的之一是提供一种对HPF法煤气脱硫废液进行多效蒸发、结晶、提取混盐的方法,该方法采用连续工艺处理脱硫废液,能够实现连续生产,从而极大地提高了生产率;同时还对尾气用含硫酸溶液进行喷洗,减少了氨对大气的污染,改善了操作环境。此外,该方法成功地采用多效蒸发对煤气脱硫废液进行了处理,从而提高了热利用率,减少了能源消耗。
在脱硫副盐提取装置制备过程中需要注意什么
滤液打入精密压滤机进行再次过滤,过滤后的清液进入硫结晶釜用低于30°C的低温水冷却结晶,浓缩结晶后的固液混合物经过栗送入硫离心机内分离,分离出的脱硫副盐提取装置,滤液B返回脱硫液储罐。过滤出的硫酸铵、硫酸铵混合物经溶解槽溶解后,加热至900C氧化,将大部分硫酸铵加热氧化成为硫酸铵,然后进入硫酸铵溶解槽,加入压缩空气进一步氧化余量的硫酸铵,并加入活性炭脱色。脱色后经压滤机分离出其中的硫磺后,进入浓缩/结晶釜中浓缩结晶,然后经栗送入离心机内,分离出硫酸铵固体装袋外售,硫铵浓缩/结晶釜上部气体经过冷却后进入稀氨水储送入鼓风工序剩余氨水槽。硫铵离心机离心后的母液自流入原料槽中。
脱硫副盐提取装置在除脱色后,进彳丁多次氧化,将脱硫废液中的还原性物质氧化,然后再进行浓缩分离,进行调节后可以使晶体析出效果更好,而且可以让还原性氨或者硫酸铵转化成硫酸铵盐,提高铵盐的回收率。混合固体溶解后经过氧化,可以促使硫酸铵的生成,进一步减少盐类种类,降低分离难度,提高分离后硫酸铵的精度。
提供了降低脱硫副盐提取装置中含盐量的方法,该方法包括的步骤为: 将经过脱硫工序生成的脱硫废液收集进入脱硫液储罐,经栗送入节能器换热加热至90°C,然后通入蒸氨釜内将脱硫液蒸氨,去除其中的可挥发性氨,。蒸氨釜顶部生成的氨气经换热器、冷凝器冷却成氨水流入浓氨水贮池,送至脱硫工序补充脱硫液碱源或鼓冷工序的剩余氨水槽。
如何进行脱硫副盐提取装置的相关制作
目前处理脱硫副盐提取装置中的硫所采用的工艺(及必要的设备)叫HPF脱硫工艺,该工艺必须外排一部分脱硫废液并补充水份以保持较高的脱硫效果率。然而HPF脱硫工艺在运行中存在的主要问题是:被吸收的H2S大部分转化为元素硫,再生时用空气浮选回收,其余生成(NH4)2S203和(NH4)2S04,被吸收的HCN(酸)转化为NH4SCN存在于脱硫液中,这三种铵盐(即硫酸铵、硫酸铵和硫酸铵)通常被称为副盐。由于废液中富集催化剂,为将催化剂重复利用,往往将废液并入吸收液循环使用,这样会使副盐在体系内不断累积,当三种副盐浓度积累到一定程度后,将严重影响反应平衡。同时由于脱硫副盐提取装置增加也会降低脱硫废液的活性,进而引起脱硫效果的不断下降。焦化企业的实际数据显示,当脱硫废液中副盐浓度增长到350g/L后,脱硫效率会迅速下降,同时对设备腐蚀严重。
国内煤焦化企业解决脱硫脱硫副盐提取装置累积的办法是将部分脱硫废液作为备煤用水,或将脱硫液进行排放,然后不规则补充软水和氨水。这种处理方式没有从根本上解决问题,脱硫废液中副盐的累积是困扰众多煤焦化企业的问题。根据脱硫再生原理,在脱硫再生过程中始终伴随着副反应的发生,当副反应物的量累积到一定的程度时(达到250g/L以上时)就必须进行排放置换。
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