卧式加工中心立柱的分析设计

  曲轴是发动机的部件之一，其加工精度要求较高，传统的卧式车削和立式铣削已经无法满足曲轴越来越高的精度要求。目前，国内曲轴制造业面临着成本和效率的双重压力。

      针对传统加工方法在加工精度上的不足，研制一种整体结构为正T型的曲轴端面加工中心。它采用整体式床身设计，主轴箱非重1心驱动，避免一些由于客观原因而造成的精度误差。大型机床能够达到的加工精度与机床结构及其稳定性直接相关，因此合理的结构设计可以提高曲轴加工的效率和精度，从而提高曲轴加工的自动化水平。康方、范晋伟等人通过分析立柱各阶模态的特点，找到变形1大区域，并在此区域选取一点进行谐响应分析以对其进行更有效分析。可见对曲轴端面加工中心进行必要的结构动力学分析，能了解结构不足之处，为后续改进提高结构强度、刚度提供依据，使其更加合理化。

     由于床身体积较大，整体刚度好，因此本研究将基于ANSYS 软件，根据动力学分析理论重点针对立柱以及主轴箱进行动力学分析，以研究其在不同工况下的动态特性。这些分析可对该曲轴端面加工中心立柱的结构改进提供重要的理论依据。

卧式加工中心图片械坐标的测量方法

　测量原理：

　　找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图1c所示。

　　测量方法：如图4所示，当工作台分别在0度和180度时，移动工作台以调整Z向坐标，使百分表的读数相同，则：

　　Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值

　　Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的前提下）。反之，它也可修正刀具长度测量偏差。

　　卧式加工中心机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特别是在机床相关部分出现机械故障时，都有可能使机床回转中心出现变化。例如，机床在加工过程中出现撞车事故、机床丝杠螺母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前应重新测量，以校对机床回转中心，从而保证工件加工的精度。

卧式加工中心如何选择电主轴

    随着电驱动技术(、频率控制技术转换技术及类似)和成熟的快速发展,高速数控机床的主要机械驱动结构得到了极大的简化,基本上取消了滑轮齿轮。机床的主轴由内置电机直接驱动,将机床主传动链的长度缩短为零,并执行机床的“零传动”。主轴电机和机床的主轴组合成传动结构,使主轴的部件相对独立于传动系统和机床的整体结构,因此它可以成为“主轴单元”,通常称为“电主轴”。由于目前的电主轴主要使用高频交流电动机,因此也称为“高频主轴”。由于没有中间传动链路,因此有时将其称为“直接驱动主轴”。

      电主轴结构:该电动心轴包括一个主轴电机,而轴承箱、、单元壳体主轴驱动模块和冷却装置。电机转子通过压力调节方法与主轴一体化,主轴由前后轴承支撑。电机定子通过冷却套安装在主轴单元的壳体中。主轴的位移由主轴驱动模块控制,而主轴单元中的温度升高受到冷却装置的限制。在主轴的后端,的、角位移的传感器被安装时,与锥形内孔和前部的端面用于安装该工具。