快速原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，***了不用刀具制作零件的先河，是一种的薄层迭加的加工方法。与传统的切削加工方法相比，快速原型加工具有以下优点：

1、可迅速制造出自由曲面和更为复杂形态的零件，如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，大大降低了新产品的开发成本和开发周期。

2、属非接触加工，不需要机床切削加工所必需的刀具和夹具，无刀具磨损和切削力影响。

3、无振动、噪声和切削废料。

4、可实现夜间完全自动化生产。

5、加工，能快速制作出产品实体模型及模具。

如何提高3D打印精度

设计零件时删除或简化困难的特征。

以尽可能高的分辨率导出 STL 文件。

定期或在重要打印作业之前校准3D打印机。

在打印时使用支撑来稳定物体，并且在移除支撑时要小心，以免损坏零件或改变其终尺寸。

使用加热打印床 (FDM) 或加热室（SLS/金属）来保持零件的温度一致，以减少变形。

如果没有时间要求，尽可能调低打印速度。

3D打印的欠缺

　　1.现如今的3D打印建筑机器都非常大，机器太大，机器自身的制造难度系数和制作成本都会升高，现阶段看来，设备越大，打印的细节就反倒越差。

　　2.3D打印模块化，把每一个配件提早打印好，终一块儿当场拼装，益处是解决了房子尺寸的限制，缺陷是当场的拼装作业又涉及到会返回劳动密集型，提高了成本。

　　3.技术还不完善，噱头感强，3D打印更擅于打印单个小体积建筑，而现如今的建筑都往高楼大厦化发展，3D打印高楼大厦现如今而言技术上没法做到，郭台铭当初以3D打印制造的手机举例，指出3D打印的零件中看不中用，因为这种产品上无法再加电子元器件，没法为电子产品量产，“即便生产出来的产品，太难，并且一摔就碎。

3D打印爱好者们常常会在使用FDM打印机时遇到一些问题，今天咱们就来盘点盘点、分析原因和提供解决办法。

01 模型拉丝

当喷头空走时，中间路径是不需要挤出耗材的。但是由于空走前的耗材仍未凝固，因此会导致拉出丝线。尤其在一些空走较多的模型，会出现拉丝的情况。

在切片时，有“回抽设置”功能，即当喷头空走前，会把材料回抽，空走将结束时再重新挤出，恢复正常送料。这过程中回抽的耗材量即设置功能中的回抽量。当出现拉丝时，要根据自己机器拉丝情况、打印模型空走情况、喷头温度及冷却风扇风量设置合适的回抽量。

02 模型垂丝／坠落

在大角度的打印中，如果没有支撑，那么悬垂突出的底面在打印时因为重力影响，耗材没法及时冷却就会下垂甚至于坠落。

悬垂突出角度较大时，可以在建模中设计相应支撑。也可以通过切片添加支撑可以解决垂丝的问题，相较而言建模中可以设计更加有力的、接触少的支持。或者调整模型方向，使悬垂突出部分与平台角度夹角大于60度则不需要支撑也可完成打印。

03 模型开裂断层

此类现象主要是由于层与层之间结合不牢固导致的，造成的原因有这几种：①层高设置太高，材料的粘合是需要进行挤压的，假如层高过高就会导致未挤压或者挤压量不足，粘合不紧。②加热温度不足，耗材过早冷却，PLA和ABS等耗材都是在液态时才具有粘黏性，当温度不足或者冷却过快，喷头挤出的耗材表面就会凝固导致无法粘合。

对于以上问题便可以针对性地①减少层高，推荐设置至少为喷头直径的一半以下；②适当提高喷头温度。我们在往期中有提及受力方向和打印方向的关系，这也是这个问题下面需要注意的。