关于3D打印方面相信大家对一些实际操作方面的技巧有些欠缺。时常打印出失败的模型，既耗时又耗力，辛辛苦苦，左调右改的模型，后出来的样子是惨不忍睹。在这里小编就为大家总结一些3D打印操作小技巧一起学习一下吧！

1、线材的挤出

 一般线材挤出的问题比较常见，但也解决。像出丝不顺畅：就可能因为喷嘴温度、打印材料、喷嘴堵塞、离平台太近等原因造成的。用工具清理清理下喷嘴、调改一下喷头与平台距离就可以了。

2、挤出线材无法粘连打印板

 通常情况，喷头挤出来的耗材是直接粘连在打印板上，不会被喷头拉拽开。但不免会遇到以外的情况出现。此种情况，可能的是挤出机移动速度过快、挤出机温度设置问题和平台表面问题，少量原因是您在打印前疏忽没有对平台调平和喷嘴与平台距离。

3、平台晃动 喷嘴晃动

 拧紧偏心螺母，调整好热床平台螺母。平台跟喷嘴都是由同步带带动的，通过同步带拉动偏心螺母，然后来控制它的走动，如果偏心螺母没有调节好或者新机在收到过程中被震动影响，都会造成晃动，这时可以检查一下偏心螺母，通过调节偏心螺母看看能否改善。

4、线材挤出量

 挤出线材过多或过少对我们打印模型的影响很是严重，轻则表面层纹明显，重则模型出现间隙。所以在这方面，我们很是注重耗材本身因素和挤出的倍率。

5、打印翘边：

 引起模型翘边原因有，喷头与平台距离、喷头温度等因素。这个只需调整好喷头与平台间距，注意所用材料的打印温度就可以防止翘边情况的发生。

需要严格控制原料粉体的杂质及掺杂以保证产品的品质，所以，3D打印用金属粉体需要采用纯度较高的金属粉体原料。

   1、形状要求。常见的颗粒的形状有球形、近球形、片状、针状及其他不规则形状等。不规则的颗粒具有更大的表面积，有利于增加烧结驱动。但球形度高的粉体颗粒流动性好，送粉铺粉均匀，有利于提升产品的致密度及均匀度。因此，3D打印用粉体颗粒一般要求是球形或者近球形。

   2、粉体粒度及粒度分布。研究表明，粉体是通过直接吸收激光或电子束扫描时的能量而熔化烧结，粒子小则表面积大，直接吸收能量多，更易升温，越有利于烧结。此外，粉体粒度小，粒子之间间隙小，松装密度高，成形后零件致密度高，因此有利于提高产品的强度和表面质量。但粉体粒度过小时，粉体易发生粘附团聚，导致粉体流动性下降，影响粉料运输及铺粉均匀。

   所以细粉、粗粉应该以一定配比混合，选择恰当的粒度与粒度分布以达到预期的成形效果。

 粉体的工艺性能主要包括松装密度、振实密度、流动性和循环利用性能。

   1、松装密度是粉末自然堆积时的密度，振实密度是经过振动后的密度。球形度好、粒度分布宽的粉末松装密度高，孔隙率低，成形后的零件致密度高成形质量好。

   2、流动性。粉体的流动性直接影响铺粉的均匀性或送粉的稳定性。粉末流动性太差，易造成粉层厚度不均，扫描区域内的金属熔化量不均，导致产品内部结构不均，影响成形质量。而高流动性的粉末易于流化，沉积均匀，粉末利用率高，有利于提高3D打印成形件的尺寸精度和表面均匀致密化。

   3、循环性能。3D打印过程结束后，留在粉床中未熔化的粉末通过筛分回收仍然可以继续使用。但长时间的高温环境下，粉床中的粉末会有一定的性能变化。

3D打印很重要的一点就是打印精度，为了消除打印出现的误差，可能会通过各种方法，比如说降低精度、设定非常低的层高等来减少误差。那误差都是从哪来的呢？接下来我们就跟着小编一起来看看吧！

 1.3D打印不是单一的移动方向，其是三个维度，分别是上下、左右、前后。就算是一点点的移动都是部件间的摩擦，都会有细微的偏差。

 2.对于一些常用的耗材来说，因为热胀冷缩就一定会造成打印出现误差，一般PLA的热胀冷缩的造成的误差比较小。

 3.3D打印室一层层打印的，其层厚越小，打印的细节跟表面光滑度也就越好。

 4现在打印的时候常用的喷嘴口径是零点四毫米的，要是把层厚设定在零点四以下的话，那每一层的打印都是压着上一次耗材前进，这样就会造成打印耗材二次熔化跟变形。

 5.大多数桌面级3D打印用更小的角布距是1.8°的步进电机，这一定会造成打印机移动距离的误差。

快速原型制造技术的原理

快速原型制造技术是集材料成形、CAD、数控、激光等技术为一体的综合技术，是实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。

快速原型制造技术的基本原理是：在没有任何模具、刀具和工装的条件下，根据三维CAD模型的分层数据，对材料进行堆积（或叠加），快速地制造出任意复杂程度的产品原型或零件的一种数字化成形技术，如图2-65所示。快速原型制造主要包括以下四部分：

（1）零件CAD数据模型的构建。构建三维CAD数据模型的方法有两种：①基于构思的三维造型。设计人员应用各种三维CAD造型系统，如Pro/E、UG、Solidworks等进行零件的三维实体造型，即将设计人员所构思的零件概念模型转变为三维CAD数据模型。②基于实体数据的三维造型。设计人员通过三坐标测量机、激光扫描仪、图像、实体影像等方法对三维实体进行反求、计算并建立三维模型。

（2）数据转换文件的生成。由三维造型系统将零件CAD数据模型转换成一种可被快速成型系统接受的数据文件，如STL、IGES等格式文件。STL文件是对三维实体内外表面进行离散化后形成的文件，STL文件易于进行模型的分层切片处理，故已成为目前绝大多数快速成型系统所接受的文件格式。目前所有CAD造型系统也均具有对三维实体输出STL文件的功能。