叶片振动与叶片故障的区别

当某叶片产生了故障时，均不同程度地引起叶片信号脉冲的提前或滞后，Xij不等于零，Xij越大，故障越严重，对Xij设定故障警告值T，以此为基准，计算机进行趋势分析，当|Xij|≥T后，计算机报警，T是根据所监测设备的重要性、转速高低由公式而具体确定的；改变射流喷气角度时,90度射流孔气动效率很高、泄漏流量和总压损失系数小,但随着射流角度增加,叶尖气膜冷效降低,即射流的冷效效果变差。对于柔性叶片，无论是否发生叶片故障都将产生叶片振动，当叶片没有故障时，该叶片信号脉冲与其对应的细分鉴相信号脉冲不在同一条直线上，叶片脉冲在其对应的细分鉴相信号脉冲位置的左右徘徊，Xij不等于零，Xij的平均值接近于零，叶片的振动幅度F等于该叶片的多次测量中的Xij的值max{Xij}与值min{Xij}的差值，当叶片发生故障时，Xij的平均值G不等于零，平均值G越大表明故障越严重，以此区分叶片振动与叶片故障

反向间隙的定义

机床反向间隙误差是指由于机床传动链中机械间隙的存在，机床执行件在运动过程中，当从正向运动变为反向运动时，执行件的运动量与理论值（编程值）存在误差，后反映为叠加至工件上的加工精度的误差。 反向间隙形成原理反向间隙的存在使机床工作台在定位指令和机床实际 运动之间存在滞后现象，所以机床定位控制产生较大误差。另 外，反向间隙也降低了机床系统的动态性能，影响了系统运动的 快速性。因此，为了进一步提高数控机床或数控加工中心的加 工精度。双路拍波信号的相位差只与包含叶尖间隙信息的光程差有关,而与叶片特性、电磁环境干扰等无关,从而提高测量精度,并可实现自标定(标定的基准单位是自身的拍波波长)。

数控机床各进给轴的反向间隙进行测量和补偿

机床在出厂前已仔细的测量了进给系统中的间隙值，并进行了补偿。随着数控机床使用时间的增长，反向间隙还会因为运动副的磨损而逐渐增加，所以需要定期对数控机床各进给轴的反向间隙进行测量和补偿。

当在数控系统中进行反向间隙补偿后，数控系统在控制进给轴反向运动时，自动先让该进给轴反向运动，然后再按编程指令进行运动。即数控系统会控制伺服电机多走一段距离，这段距离等于反向补偿值，从而补偿反向间隙。

在不同的速度下测得的反向间隙是不同的，一般低速时的反向间隙值比高速时的反向间隙值在，尤其是在进给轴负荷较大，运动阻力较大时。所以有的数控系统就提供了低速G01和高速G00两种补偿值。