闭路循环干燥机主要由加热器、流化床干燥器、冷却一冷凝器、气液分离器、循环风机和低的氮气源(或低的压缩空气源)组成。在闭路循环干燥操作时，物料通过加料器定量加入带搅拌的流化床干燥器中，在热风(氮气或空气)的作用下，干燥过程中的物料所含湿分不断地被蒸发和分离。干燥介质在闭路循环干燥系统中，反复经历载湿和去湿的过程，直至产品达到所需含湿率要求。干燥过程中扬起的细粉，由干燥室上部的袋滤器捕集，并通过自动振打机构，使细粉脱离滤袋表面，重新回到干燥室料层。

闭路循环干燥机 技术特点

  (1) 干燥介质温度不需要很高，但由于含湿率很低(0.01%)，它们仍具有较强载湿能力，能对物料进行深度干燥，成品终含湿率可达0.02%～0.1%。

  (2) 产品在不含氧的条件下完成干燥，不易氧化、变性和降解，并消除了、燃烧等危险。

  (3) 可以全部回收溶剂，大大降低产品消耗成本，设备投资回收期短(约1～1.5年)。

  (4) 干燥速度快，生产能力大大提高，可实现大规模生产。

  (5) 因闭路操作，无废气和粉尘排入大气，不会引起环境污染，企业生产环境佳，员工劳动强度低。

  (6) 由于干燥器和除尘器制成一体，干燥产品形态、色泽、含湿率等均匀，质量稳定。此外在同一个设备内还可以完成产品混合、复配和冷却等后续工序，且不会吸潮。

  (7) 按闭路循环干燥技术的特点，可设计选配不同形式干燥器以满足不同形态物料的干燥要求。

众所周知，反应、过滤、干燥是化工、医药、食品等行业三个重要单元操作，一般要有反应釜、过滤机、干燥机三个单元设备来完成。这三个单元设备分别都有各自的配套装置，因占地面积大，造价贵，单元与单元间物料的搬运或输送较麻烦，不但劳动强度大，还易造成物料的流失和浪费，而对、有毒或的物料或不允许有污染的生物制品、药品、食品等，要求密闭操作，这时反应、过滤、干燥这三个装置间物料的输送难度就更高，有时常常会由此而使整套装置处于不能完全正常操作或劳动强度大，生产周期长、能耗大、效率低影响产品质量。