1,每位操作人bai员当接到程序单du后,务必看清楚程序标示的工件名称,编号,材质zhi,工件胚料dao的长,宽,高,工件的装夹方式,工件的摆放方向等.做到与程序单标示要求一致避免做错做反

　　2,摆放工件之前,对于精料应先把工件四周的毛刺清理干净然后才可上机校表

　　3,校表应分别拖X,Y,Z三个方向的水平度,误差应控制在2个丝之内,校好表分好中以后必须重复检查一次确认无误后才可将机械植输入到|X|中

　　4,装夹刀具必须要用卡尺测量刀具保证准确无误,对于精光用的(30R5,20R5,20R0.8,16R0.8,12R0.8)等飞刀应用寻边法测量刀具直径对于精光用1~10MM刀时一定要打表误差在1~2个丝之内

　　5,在传送每一条程序到机床加工前,应做到使用相关软件核对查看刀路走法,刀具大小,刀长是否与程序一致,确认后方可传送加工,对于每一个精加工程序,应在开始加工之前让主轴高速运转预热10~15分钟

CNC指数控机床由数控加工语言进行编程控制，通常为G代码。数控加工G代码语言告诉数控机床的加工刀具采用何种 笛卡尔位置坐标，并控制刀具的进给速度和主轴转速，以及工具变换器、冷却剂等功能。数控加工相对手动加工具有很大的优势，如数控加工生产出的零件非常准确并具有可重复性；数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。


cnc加工铝合金表面粗糙度如何达到0.8

合理调整加工余量。

通过实验发现，在粗加工与精加工之间增加一道半精加工的工序，将精加工余量控制在较小的范围内( 0.06~ 0.10 mm)，对提高精加工的表面质量有较明显的效果。

确定适合本机床的精加工铣削方式。

在逆铣时由于其切削厚度为由小到大均匀变化，切屑是从加工表面向未加工表面方向剥离，切屑中热量向工件散发过程受到刀具的阻碍。而顺铣时，切削图形变化较为剧烈，切屑是从未加工表面向已加工表面方向剥离，切屑中的热量可以较为顺利地散发到已加工位置。

对比实验结果表明：在机床刚性较差的情况下，采用顺铣与逆铣相比，可减少振动，获得较低的表面粗糙度。因此，在编 制加工程序时，应采用顺铣方式

在高速G精度加工中数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位，必须对加工的全过程进行控制，任何失误都会对模具质量产生严重的影响，因此工艺方案将会对加工质量起到决定性的作用。数控加工工艺设计可以认为是由零件毛坯到零件加工成型间的一系统工艺方案的状态掌控。

好的工艺方案在整个设计过程中是比较困难的，需要经过不断的实践总结与修改后才能得到，在设计过程中要考虑的大量信息，信息之间的关系又极为错综复杂，这必须通过程序设计员的实际工作经验来进行保证。因此工艺方案的设计质量主要取决于技术人员的经验和水平。