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不同材料，或同一材料的不同状态的锻件，其性能不同，归根到底都是由其组织决定的。金属的组织与材料的化学成分、冶炼方法、压力加工过程和工艺等因素有关。其中压力加工过程对锻件的组织有重要的影响，尤其对那些在加热和冷却过程中没有同素异构转变的材料，如：奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金和镁合金等，主要依靠在压力加工过程中，正确控制热力学工艺参数来改善锻件的组织和提高其性能。

不同工序可以产生不同形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同的工序。由于产生辊轴锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理有关，因此，在分析辊轴锻件缺陷产生的原因时不要孤立地来进行。

按缺陷表现形式分类辊轴锻件的缺陷如按其表现形式来区分，可分为：外部的、内部的和性能的三种外部缺陷。

外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求；表面裂纹、折叠、缺肉、错差；模锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面上,比较容易发现或观察到。

内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂，缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等；后者如脱碳、增碳、带状组织，铸造组织残留和碳化物偏析级别不符合要求等。内部缺陷存在于锻件的内部，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。

轴类锻件硬度要求主要根据与之相接触的工作辊或中间辊的硬度水平，两者要保持一个恰当的匹配关系。由接触疲劳机理研究的结论，支承辊硬度应低于接触件硬度10-25个HS单位，有利于改善接触区疲劳现象。轴类锻件硬度过低耐磨性差，且容易出现“起皮”现象，即辊面浅层产生塑性变形进而产生表面小剥落；而硬度过高则出现脆性大剥落的机会增加。因为淬硬层断裂韧性值低,一旦出现裂纹便迅速扩展，造成严重的大块剥落。硬度过高还会引起轴类锻件接触疲劳损伤和过快磨损,缩短轴类锻件修磨周期。

1 .在空气中冷却

锻件锻后单个或成堆直接放在车间地面上冷却，但不能放在潮湿地或金属板上，也不要放在有过堂风的地方，以免锻件冷却不均或局部急冷引起裂纹。

2.在坑（箱）内冷却

锻件锻后放到地坑或铁箱中封闭冷却，或埋入坑内砂子、石灰或炉渣内冷却9 一般锻件入砂温度不应低于500℃,周围积砂厚度不能少于80mm，锻件在坑内的冷却速度，可以通过不同绝热材料及保温介质来进行调节。