目前国内外普遍采用的二次配线标识主要有以下几种方式：缠裹标识、PVC套管、热缩管、端子标题框、端子标题套等，我国普遍采用的是PVC线号标识管的模式。PVC线号标识管的操作流程为：人工在线号打印机的键盘上或计算机上输入需要打印的线号内容，然后通过线号打印机将线号打印在PVC线号标识管上，并按照要求的长度切割好；于此同时另一个工序按照实际需要的长度裁剪线缆备用；在以上两道工序之后由人工将打印好的PVC线号标识管串到已经裁剪好的线缆两端，然后压端子或直接装机。此种工艺方法费事费力，生产效率很低。





现有工艺需要打印、裁线、串标识管三道生产环节，其中串标识管这个环节费事费力，由于标识管必须与裁好的线缆一一对应，因此查找的时间较长；另一方面为了防止线号管滑落要求线号内径与线缆的外径刚好匹配，并有一定的的配合度，造成工人串管时间较长，效率较低。全自动标识剥线一体机将线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，时效性大大提高并实现了效率的极大提升。

时效性大大提高

原有生产模式下遇到紧急订单，受限于人工生产的速度，整个生产时间将无法缩短，无法满足客户及时的需要。采用新的技术只需增加设备运转时间，即可满足紧急订单的需要。

 材料成本的节约计算

新技术采用后生产消耗的只有墨水，标识管、碳带等消耗品不复存在。该车间一天生产线号标识管77500个（线缆38750条），每个标识管长度为20mm，共需要的PVC标识管的长度为：77500×0.02m=1550米。

剥线机送线轮怎么进行调节？

张紧旋钮控制输送线轮的张紧情况，一般在穿线进线时打开，穿线后通过反转关闭。微调部分用得。向上微调增加上下输送线轮间隙，向下缩小。如果您不用手轻轻拉动电缆，电缆将被压缩。当然，这个压缩力需要根据剥离时的横向牵引力来确定，夹紧力略大于剥线机横向牵引力即可。

但在实际使用过程中，由于输送轮的夹紧力，电缆加工产生不良品：夹紧力过大，电缆皮损伤，夹紧力过小可能影响电缆的传导性能，纵向力太小，剥皮时电缆滑动，剥皮不正确。那么，如何调整传输线轮的夹紧力呢？