数控机床功能综合开发

　　(1)防错功能开发。通过操作人员来把关，防止错误发生，这种防错方式的主体是人，实际操作过程中防错的效果和人的能力及注意力有着直接的关系，不能实现100%防错。主要特点数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。采用特殊的技术手段来控制操作过程，由计算机来把关，满足条件则加工，不满足条件则停止，基本可以实现100%防错。具体包括：

　　①钻头破损检测功能开发。能在加工过程中有效地检测刀具磨损情况，刀具受损后会报警，避免刀具受损继续加工零件导致的零件超差。

在数控加工中，“撞车”这一种方式就发生在机器运行中，这一过程中的机器是有害的工具，或零件的加工，有时造成弯曲或断裂的切割工具，辅助夹具、虎钳、夹具、或者破坏机器本身的弯曲的导轨，打破驱动器螺丝，或造成结构构件开裂或变形下的应变。轻微的碰撞不会损坏机器或工具，但可能会损害部分被加工，必须报废。5、备板置换法利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的判断故障原因的方法，常用于CNC系统的功能模块，如CRT模块、存储器模块等。在机床维修中，许多数控机床没有内在意义，在表或工具上没有的开启位置，必须手动进行，以“宿主”或“零”做参考，这些限制只是指出该部分的位置与它的工作，并不是任何的机制努力运动极限

数控改装机床可以将其划分为若干个零件、组件以及部件等组成的部分，不可置疑的是任何机械都要有若干个零部件组成，那么该产品装配过程是有哪些组件组成呢，让我们一起来了解一下。

   零件是机床基本的单元，组件则是由若干零件组合而成的单元，部件是由若千零件和组件组合而成。为了便于组织生产和分析装配中的问题，数控机床的装配过程基本上分为以下三个阶段：

   1、组件装配，将零件连接组合成为组件的操作过程，成组件装配；

   2、部件装配，将组件、零件连接组合成为独立的机构即部件的操作过程，称部件装配；

   3、总装配，将部件、组件、零件连接组合成为整台机床的操作过程，称总装配。

数控机床故障检修

故障检修

　　在数控机床中，大部分的故障都有资料可查，但也有一些故障，提供的报警信息较含糊甚至根本无报警，或者出现的周期较长，无规律，不定期，给查找分析带来了很多困难。4、开发新型零传动数控转台和摆头，以促进我国高速高精度多坐标数控机床的发展。对这类机床故障，需要对具体情况分析，进行耐心的查找，而且检查时特别需要机械、电气、液压等方面的综合知识，不然就很难快速、正确地找到故障的真正原因。

　　加工精度异常故障：系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。数控机床改造属于经济型数控机床的改造，主要是针对进给系统进行数控化系统，利用数控系统对纵向和横向进给系统进行开环控制，驱动元件采用步进电动机，通过步进电动机带动滚珠丝杆转动。生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。

　　导致此类故障的原因主要有5个方面：

　　1、机床进给单位被改动或变化；

　　2、机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常；

　　3、轴向的反向间隙（BACKLASH）异常；

　　4、电机运行状态异常，即电气及控制部分故障；

　　5、机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。

　　此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

　　机械故障导致的加工精度异常，主要应对以下几方面逐一进行检查。

　　1、检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的校对及计算。

　　2、在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。