压铸模具使用寿命延长对于压铸企业经济效益的提高

　1、模具使用中出现披封、铝皮要及时清理，防止挤坏模具; 　　在模具使用中，往往因为各种原因模具会出现披封、铝皮，这时**及时清理，否则继续生产会将模具挤坏。特别是滑块部位，如果滑道进入铝皮等，由于压铸机合模力非常大，会将滑块挤塌、挤坏。因此，遇到此类问题，**及时清理模具，并查找原因对模具及时修理。否则，等模具损坏了才维修，就会严重影响模具寿命。 　　2、尽量减少模具的急冷急热，尽量连续生产，在冷模状态下，严禁高速压射; 　　压铸过程中武汉压铸模具一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态，模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化，模具急冷急热，不停的热涨冷缩，从而造成模具疲劳损坏。而在冷模状态下开始生产时，模具温度由低温开始上升，温差加大，模具膨涨收缩加大，对于模具疲劳相应加大，会加快模具损坏，缩短模具寿命。因此，在压铸生产时应尽量连续生产，尽量减少模具的急冷急热，从而延长模具寿命。 　　另外，在冷模状态下，模具没有达到正常生产时的温度，模具各部间隙相对较大，在这种情况下，严禁开启高速压射和增压。否则，模具各间隙部位，包括滑块、顶杆孔等部位容易窜入铝皮，从而损坏模具，影响模具寿命。 　　3、尽量降低压射速度，尽量降低比压，减少模具冲击; 　　压铸生产时，压射速度的高低不仅影响压铸的填充速度、压射内浇口速度，同时压射速度高，冲击峰值也会加大。因此，压射速度高，压射内浇口速度快，对模具冲刷会加剧，冲击峰值加大，模具承受的冲击力也会加大，模具寿命会大大减少。因此，我们在调整压铸工艺时，在确保产品质量的情况下，尽量降低压射速度，对于提高模具寿命，提高压铸企业的经济效益非常重要。目前，***的压铸机配置有压射刹车装置，对于减少冲击峰值，减少模具承受的冲击力，提高模具寿命非常有益。

做压铸不得不知的知识干货

做压铸不得不知的知识干货 为了保持型面的持久耐用，规定型面具有耐高温疲劳、抗磨损、不粘模、易脱落等特点。所以成型零件选用现阶段使用好的5Cr5CoSiV1(H13)原料进行生产制造。 铝合金的熔点。 为了使压铸模在加工过程中能更好地添充到模内所有凹孔和凹槽深处，保证金属材料在流动时彼此融合，在使用压铸模时，应适当选择金属材料的浇筑温度，铝液浇筑温度以下： 原料名称铝压铸液温度/℃ 420-500锌合金材料。 铝制品620-690。 铸造700-740铝。 850-960铜锌合金。 铝压铸铝温使用标准： 一、浇注金属材料温度越低，压铸模寿命越长； 二、采用超低温铝压铸，可减少排气管槽深部扩张，降低金属材料液溅的危险； 选择超低温铝压铸件可减少压室和链齿啮合的机会； 四、选择超低温铝压铸可减少铸件收拢孔及开裂的产生。 总之，在加工工艺标准允许的情况下，铝压铸件的温度，还是采用超低温铝压铸件好。

正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键

压铸模的调整内容

压铸模制作完成以后，要经过试模来进行调整，选择正确的压铸条件和工艺参数，才能达到稳定的压铸，生产出合格的铸件。

试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。

正确选择压铸成形条件，是试模调整的关键。常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。

压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

模具失效的对策_新闻中心

模具失效的对策

　　1)正确选用模具钢种，大型模具应选用淬透性高的高合金模具钢。

　　2)加强原材料检查，确保原材料符合标准。对不良原材料钢材进行合理的锻造并进行球化退火处理，确保获得良好的组织。碳素工具钢不易多次退火，以防石墨化。

　　3)严格执行锻造工艺和球化退火工艺，保证有良好的预备热处理组织。

　　4)热处理前应清除模具表面的锈斑和氧化皮，并注意加热时的保护，尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火，盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。

　　5)正确制订模具淬火加热工艺参数，确保相变充分，以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却，以获得合格的金相组织。

　　6)正确选用淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分级与等温温度和时间。

　　7)要严格控制碱浴水分含量，对长期使用的淬火冷却介质要经常进行过滤及定期更换，并保持清洁，定期检测其淬火冷却特性曲线。

　　8)对尺寸大的模具，适当延长浸入淬火冷却介质的时间，防止模具出淬火冷却介质的温度过高。

　　9)模具淬火后应及时、充分回火，并防止回火温度过高。

　　10)对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110～-196℃)。

　　11)进行表面强化处理。