深孔钻镗床用于加工孔径比（D/L）为1：6以上的深孔，如炮筒和机床主轴等部件中的深孔。工件旋转（或工件、刀具一起旋转）的深孔钻床类似于卧式车床。深孔钻床有通用的，***的和由普通车床改装的，为了便于冷却和排屑，深孔钻床的布局都是卧式的，深孔钻床的主参数是大钻孔深度。金属切削加工中，孔加工占有一定比重，通常会遇到的有浅孔、深孔加工，以及当孔深度达到6、7倍径的加工和在钢、不锈钢、铸铁这些常用材料上的钻削加工，其中的深孔加工，是加工工艺中非常难的一道工序，正如机加工行话所说：车工怕车杆，钳工怕钻孔。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等职业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。

根据工件的长短，该产品选用两种加工工件艺：短工件选用授油器授油并液压顶紧；钻孔机在真正在运行的时候是要搭配液体或者钻孔油的使用的，也因为钻孔机是经常用来为金属件或者五金行业里的零件，面对硬度强的金属件往往要搭配液体和钻孔油使用，避免某些破损，磨损的意外发生。长工件选用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器选用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大进步，旋转精度更高。床身导轨选用适合深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。 次数用完API KEY 超过次数限制

深孔加工难点：（1）不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。（2）切削热不易传出。（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。（4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。假设仍不能掏出，可用乙火焰或喷灯使丝锥退火，然后用钻头去钻，此刻钻头直径应比底孔直径小，钻孔也要瞄准中心，避免将螺纹钻坏，孔钻好后打入一个扁形或方形冲头再用扳手旋出丝锥。深孔加工是一项加工难度较大、加工成本较高、对刀具要求较高的孔加工技术。

那么，如何实现高率深孔加工、小径加工，又保证刀具的长寿命呢？3、孔加工5大要素在确定采用何种孔加工策略时，建议您考虑以下5个要素：1.孔径、孔深、公差、表面光洁度和孔的结构；2.工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；3.机床的功率、转速、冷却液系统和稳定性；4.加工批量(10个孔或上百万个孔)；那孔与孔之间的间距小于这个数值范围那就不能同时加工这两个相邻的孔。5.加工成本。 次数用完API KEY 超过次数限制

注意钻头的材质:印制板钻孔用钻头一般都接纳硬质合金,因为环氧玻璃布复铜箔板对刃具的磨损出格快。所谓硬质合金因此碳化钨粉末为基体,以钴粉作粘结剂经增大压力、烧结而成。凡是含碳化钨94%,含钴6%。由于其硬度很高,非常耐磨,有是强度,适于高速磨削。但韧性差,非常脆,为了改善硬质合金的机能,有的接纳在碳化基体上化学汽相淤积一层5~7微米的特硬碳化钛(TIC)或者氮化钛(TIN),使其具有更高的硬度。有的用离子灌注技术,将钛、氮、和碳灌注其基体是的深度,不但提高了硬度和强度并且在钻头重磨时这些灌注成份还能内迁。另有的用物理要领在钻头顶部天生一层金刚石膜,泼天的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度,不仅和碳化钨与钴的配比关于,也与粉末的颗粒关于。浅孔钻关键技术及其在机加工中的应用浅孔钻的应用领域非常广泛，如模具行业、汽车零部件行业、法兰行业、阀门行业、液压零件等行业都有涉及次数用完APIKEY超过次数限制。超微细颗粒的硬质合金钻头,其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1微米以下。这类钻头,不仅硬度高并且抗压和抗弯强度都提高了。为了节流成本现在许多钻头接纳焊接柄布局,本来的钻头为群体都是硬质合金,现在后部的钻柄接纳了不锈钢,成本大大降落可是由于接纳不同的材质其动态的齐心度不及群体硬质合金钻头,出格在小直径方面。

深孔加工在模具行业有了广泛的应用，解决了模具加工中普通钻床无法解决的细孔和长孔。有效降低了模具的加工成本。精密的深孔加工，孔径3-35长度可做到2600大限度地解决了模具当中的水路孔、油路孔、气孔、单斜孔、双斜孔、镙丝过孔、顶针等。

钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。多孔钻的应用效果分析多孔钻主要用于快速钻孔、攻丝、倒角、锪平面等加工工序，是目前在国内兴起的一种提高生产效率、降低成本的工作机床。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。 次数用完API KEY 超过次数限制