?合格的覆膜砂铸造在制芯时发现砂芯断裂变形

合格的覆膜砂铸造在制芯时发现砂芯断裂变形

制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，要查到原因才能解决。具体原因如下：

（１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上留模时间可以取下限，模具温度在下留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。

（２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。

（３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。及时更换弹簧。

（４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。

（５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。

怎样防止消失模铸钢件增碳

怎样防止消失模铸钢件增碳

　　一、增碳的现象及机理

　　铸钢表面增碳的形式表现在几个方面：表面增碳、体积增碳、局部增碳和表面脱碳。

　　表面增碳：在钢液充型过程中，钢液前沿与固态模样之间的气隙内有大量的氢存在。说明有固相碳生成。气体产物可在负压作用下渗入涂层而排出铸型。但固相碳被吸附于涂层壁铸件的表面，造成铸件表面增碳。另外，、苯蒸汽在负压作用下排出时，冷凝在涂层及周围的砂子中。吸附在涂料层的液态物质，在钢液凝固、铸件冷却过程中继续受到分解，也会造成铸件增碳。对于不同的铸钢件，增碳层的0. 1~0. 3mm，增碳量为0. 01%。

　　体积增碳：在浇注过程中，钢液前沿和模样之间的动态间隙内存在很大的热量梯度(从室温到1550℃左右)，间隙内的热量从钢液前沿转移到模样分解主要靠热辐射完成。靠近钢液前沿出温度高，接近钢液温度，该处碳的生成量大，所以充型过程该处钢液液面增碳所需动力学热力学条件都很充分，此时容易形成铸件体积增碳。体积增碳与表面增碳相比是次要的。

　　局部增碳：当钢液引入铸型的方法不当时，浇注过程中液态产物被卷入钢液内部，进而分解为固相碳和气体，气体若未能溢出钢液留在内部即导致气孔产生：固相碳直接为钢液所吸收，从而造成铸件局部含碳量提高，形成铸件局部增碳。

　　表面脱碳：消失模铸造采用干砂造型，铸件冷速较慢，凝固后的铸件表面含碳量会继续发生变化，冷却过程中不表面增碳，还有表面脱碳。表面脱碳在较高温度下即行终止，而脱碳主要是在铸件冷却过程中形成。在机理上，脱碳是氧化反应，主要是基体铁的氧化和碳的氧化。

　　在实际过程中，铸件增碳以何种形式产生，主要取决于在钢液的急热冲击作用下、模样的热分解状态及其产物与金属液的作用以何种方式进行。

模壳焙烧模壳透气性的影响

模壳焙烧主要是要烧成。既要焙烧温度还要焙烧时间。一般硅溶胶模壳，焙烧温度在800-1000℃，时间至少在一小时以上。

实际模壳透气性是一个非常复杂的问题，在一般工厂也无法解决，在时候，可以通过工艺方法增加相应措施来加强排气，从而解决模壳透气性不良的问题。