精密铸造粉尘治理方案

精铸生产中产生的粉尘主要为金属碎屑、非金属颗粒、碎钢丸和型壳在零件上剥离产生的细砂粉末。

精密铸造在抛光过程中，产生的粉尘主要为金属粉尘，当金属积累到后的与明火或者温度的碰撞，会引发安全隐患，不仅危机工人的生命安全，更是将工厂毁于一旦。

应用传统的除尘方法会随设备的老化，消除不及时或瞬间产生太多粉尘而不能完全去除，漂浮在空气中，严重影响工作环境，给安全生产带来隐患。

根据精密铸造厂情况，设计以下两种除尘方案：

局部排风系统设计

排风集中在产生粉尘的局部地点设置捕集设置，将粉尘排走，以控制粉尘在室内扩散，用新鲜空气把整个车间粉尘浓度稀释到zui低，这种方式成本低，但治标不治本。

整体除尘治理法

针对铸造粉尘产生点进行、收集、净化，投资少，净化效果好。铸造行业防尘、除尘要综合治理的方法，为防止各工部之间相互污染，必须对产生粉尘、废气的各个生产工序都进行治理。

如对于极易产生粉尘的混砂工艺、冲天炉熔炼工艺、机械振动落砂工艺及人工清砂工艺等皆应采取严格的防尘、除尘措施。

对生产过程的旧砂回收、再生输送工艺和设备，对开箱、除砂、喷抛丸铸件清理工艺和设备，对原料及废砂的运输、收集过程和设备等，都应配置相适应的防尘、除尘措施。

精密铸造4种制壳工艺的特点

一、水玻璃型壳

  安徽伟工机械精密铸造水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。低廉的成本、短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。

二、复合型壳

 与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。

三、硅溶胶（低温蜡）型壳

 这一工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和***性。比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成品率。

四、硅溶胶（中温蜡）型壳

 这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具有高的铸件质量、低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于中大件(5-100kg)。

不锈钢精密铸造的发展历史

不锈钢精密铸造的发展历史及工艺

一、精密铸造简介：

   精密铸造又是硅溶胶工艺，也可以叫做熔模精密铸造。其铸造出来的产品可以运用于各种类型的合金铸造。并且铸造出来的产品质量也好很多。

二、精密铸造发展开端：

   精密铸造技术很早是由中国开始发展起来的，早起源于失蜡铸造。在中国古代时，人们用失蜡铸造技术制造了多种精密的钟鼎、器皿。这种极难雕琢的工艺品，正是利用了失蜡铸件的易雕刻，无强度的特点而铸造的。

三、现代精密铸造的发展：

   现在的精密铸造技术是20世纪40年代初，开始在工业方面得到世纪应用。起初，航空技术需要进行喷气式发动机，需要一些形状复杂的叶片、叶轮等合金零件。当时极其难制作出这种精密的工艺零件。因此，就开始参考了古代时期的失蜡铸造。通过改进之后，就形成了现在的精密铸造。也为很多制造工业提供了良好的设备零件。在航空、机床、造船、汽车、燃气机等工业中广泛使用。