在切割工件时，关于机用等离子电源的切割电流调节问题至关重要，它是***的切割工艺参数，直接决定了切割的厚度和速度，即切割能力。关于造成的影响，直接表现为以下几点数控等离子切割机的切割电流的选择形式：

       1、数控等离子切割机的切割电流的增大，等离子电弧能量增加，切割能力提高，切割速度是随之增大;

       2、等离子数控切割机的切割电流增大，等离子电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽;

       3、等离子数控切割机的切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常割。所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。

等离子切割技术特点简单介绍

       等离子切割机的特点是切割速度快、切缝狭窄、切口平整、热影响区小、工件变形度低、操作简单，并且具有显著的节能效果。

       该设备在各行业都有着广泛的应用，如各种机械、金属结构的制造、安装和维修，作中、薄板材的切断、开孔、挖补、开坡口等切割加工。由于等离子切割机是配合工作气体使用，许多等离子切割机都带有数控系统，因此又被称为空气等离子切割机或者数控等离子切割机。6、切割时尽量按照切割表参数设置，例如弧压值、切割高度、穿孔高度等。

怎么判断等离子切割机质量如何？

       在现代社会,数控的使用越来越普遍,它也给我们现代生活带来了巨大的变化。数控等离子切割机切割质量评价现在还尚无统一标准。 到目前为止,我国尚无数控切割质量标准,以及UE提供的ISO9000系列***方法,对数控切割标准和标准试样规定等进行了研究,其内容包括:切割质量的分类,样品的标准和样品的加工, 光学系统,样品价格的类型和光束特性等。其结果是,在切割边上形成的曲线,紧密跟随移动激光束,为了解决这个问题,我们只有在切割加工结尾时降低速度,从而大大消除纹路的产生。

       很多人在购买数控等离子切割机或二手数控等离子切割机,不知道如何判断数控等离子切割机的质量。一般都是直接以切割出来的产品效果来决定一台数控等离子切割机的质量、性能等,其实这样是不科学的,因为数控切割会因着对应的材料不同,切割速度,切割效果,切割功率都会有所改变。切割电流如果变大，那么电弧的直径也会变粗，而这样一来，切口也会变得宽。

       1、切割面光滑、无条纹、***刺、没有脆性断裂;

       数控等离子切割机高速切割厚板时,熔融金属不会出现在激光束的底部的切口,但它将被喷洒后的激光束。其结果是,在切割边上形成的曲线,紧密跟随移动激光束,为了解决这个问题,我们只有在切割加工结尾时降低速度,从而大大消除纹路的产生。

       2、切割缝隙的大小;切缝宽度窄. 这主要与激光束光斑直径大小有关,数控等离子切割机切口宽度一般来说不影响切割质量 ，切割宽度有一个重要的影响,形成一个特别精1确的配置文件内的一部分,这是因为切削宽度决定了轮廓***1小的内部,当板的厚度增加，切割宽度将增加。因此,为了保证同样高的精度,无论切割的宽度有多大,工件在数控切割机加工区域应恒定。为什么要提出这些问题，主要是因为等离子弧切割，它也是可以用来切割中板的，因此是在中板切割的内容范围内的，所以就是我们必须要了解的对象。

       3、切缝垂直度好,热影响区小;

       一般情况下， 数控等离子切割机所切割的5MM以下的材料，其断面垂直度可能不是***为主要的评估因素,但对于大功率等离子切割而言,当加工材料的厚度超过10mm，切割边缘的垂直度就会变得非常的重要。因为远离焦点时,激光束变得发散,根据焦点的位置，切割朝着顶部或者底部变宽。切割边缘偏离垂直线百分之几毫米,边缘越垂直, 切割质量越高;数控切割机厂家小编切割机所采用的美国海宝等离子电源器及精密机床所发射出的激光束就有着非常的稳定性，10mm的产品所切割的上下误差可以控制在0.5mm以内。数控等离子切割机高速切割厚板时,熔融金属不会出现在激光束的底部的切口,但它将被喷洒后的激光束。

       4、没有材料燃烧，没有熔化层形成,没有大的熔渣;

       数控等离子切割机挂渣主要体现在沉积和断面毛刺,该材料沉积在工件的表面上,作为数控切割的结果之前,开始熔化的特殊油液。气化且各种,材料不用客户用风吹除切口.然而，向上或向下排出也会形成表面上沉积。毛刺的形成是影响激光切割质量的重要因素之一, 由于需要额外的工作来消除毛刺,所以毛刺的严重程度和多少是能够直观地确定切割质量。数控等离子切割机，从根本上来讲，它也是一种切割中厚板的方式，就是将混合气体通过高频电弧成为等离子体，然后从割嘴中喷出，从而完成切割过程的。

       5、 切割材料热影响

       数控等离子切割机作为热切割加工应用设备,在使用过程中势必会对金属材料造成热影响,其体现主要包括三个方面:1.热影响区域; 2.凹陷和腐蚀; 3.材料变形