压铸模具的构成材料

压铸模具的构成材料 　压铸型上的某些零件仅起着支承作用，而另一些零件如压铸型嵌块及型芯，则**承受液体金属的冲击及高温作用。驱动顶杆及型芯的机构在压铸型温度不断变化的条件下**平稳地工作。起支承作用的零件既可用有色金属(如磷青铜)制造，也可以用钢来制造，但钢的表面需经氮化、软氮化或其它处理以提高耐磨性。 压铸型是由多种材料(主要是黑色金属)制成的，其中每种材料均在压铸型中发挥一定的作用。由于液体金属在压射后立即冷却，故压铸型工作时其温度是迅速变化的。 使铸件成形的压铸型嵌块，**精密加工并进行热处理以便在高温下具有尽可能高的机械性能。压铸型的操作大都是自动化的，连续运行时可达到很高的生产率，而停机损头也是相当高的。近十年来，由于采用种种***方法，从改进了的电火花腐蚀法到计算机控制的制造方法，压铸型的侧造技术发生了巨大变化。

压铸模具加工出现条纹的原因及排除措施

压铸模具加工出现条纹的原因及排除措施 　压铸加工在很多的时候都会出现条纹，而这种条纹会在铸件表面上呈现，并且与金属液流动的方向是一致的，但是用手抚摸就可以感觉得出来，在局部光线中看起来是下陷的。这一种缺陷是没有发展方向的。 条纹产生的原因： 1、在压铸加工中会有两股金属流因为不同步而留下痕迹，条纹就是这么产生的，而这只是其中的一个原因。 2、模具在低温中压铸加工，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这种条纹缺陷。 3、填充速度太高也会产生条纹。 4、而且在涂料用量过多的情况中也会出现条纹。 条纹的排除措施： 1、要调整好压铸加工的内浇口面积或位置。 2、调整好压铸加工模具的温度，并且增大溢流槽。 3、适当调整压铸加工的填充速度以及改变液体填充的流态。 4、使用适当的涂料并且涂抹均匀。

生产中常见的导致铸件浪费的三个主要缺陷(小孔,缩孔)的特征,

通常，铝铸件的壁厚可以满足喷丸处理期间的压力要求。使用较高的压力有利于提高喷丸质量。粒料的挤出实现了封闭孔和缝隙的效果，并且可以提高铝铸件的表面强度。

但是，与铸铁相比，铸铝存在更多的冶炼质量问题，冶炼操作过程更难控制，凝固规律和铸造工艺复杂，因此铸造缺陷的可能性更高，报废率更高，并且生产成本相应较高。为了提高铝铸件的质量并减少浪费，了解常见缺陷和常见缺陷的特征，原因和预防方法。

根据铝铸件生产的实践经验并结合理论知识，描述了生产中常见的导致铸件浪费的三个主要缺陷（小孔，小孔，缩孔）的特征，成因和预防方法。

铝铸件

1.缺陷特征

小孔是圆形或飞脚形的。在低放大倍率的试件上，它们表现为彼此不连通的小孔； 在X射线胶片上，它们显示为小黑点，并与小黑点重叠；在横截面上，它们大多是非互连的。小孔不规则地分布在铸件的所有部位，而铝铸件厚而大的截面和较慢的冷却速度是严重的。

2.熔炼和浇铸工具的影响

在二次冶炼过程中，助推器底部和内壁处的氧化夹杂物将与空气中的水蒸气反应，从而增加铝铸件中的氢含量。当搅拌和除渣工具的表面生锈时，吸附的水将显着增加。另外，如果改性剂在精炼过程中未完全干燥，也会将水带入熔融铝中并增加氢含量。

3.炼油工艺操作的影响

精炼的目的是去除铝铸件中的氢。其原理是将气体通入铝熔体或用钟形罩压入氯化物盐中以产生大量气泡，溶解在铝铸件中的氢连续进入气泡并带入大气中并消除。当气泡上浮时，吸附在气泡表面上的夹杂物被去除，同时，去除了吸附在气泡表面上的小气泡，从而净化了铝液。