超精密加工的发展经历了三个阶段。
20世纪50年代至80年代为技术***期。20世纪50年代末,出于航天、等技术发展的需要,美国发展了超精密加工技术,开发了金刚石刀具超精密切削——单点金刚石切削技术,又称为“微英寸技术”,用于加工激光核聚变反射镜及载人飞船用球面、非球面大型零件等。从1966年起,美国的unionCarbide公司、荷兰Philips公司和美国LawrenceLivemoreLaboratories陆续推出
各自的超精密金刚石车床,但其应用限于少数大公司与研究单位的试验研究,并以用途或科学研究用途的产品加工为主。这一时期,金刚石车床主要用于铜、铝等软金属的加工,也可以加工形状较复杂的工件,但只限于轴对称形状的工件例如非球面镜等。
尽管随时代的变化,超精密加工技术不断更新,加工精度不断提高,各国之间的研究侧重点有所不同,但促进超精密加工发展的因素在本质上是相同的。这些因素可归结如下。
对产品的追求。机构运动精度的提高,有利于减缓力学性能的波动、降低振动和噪声。对内燃机等要求高密封性的机械,良好的表面粗糙度可减少泄露而降低损失。后,航空航天工业要求部分零件在高温环境下工作,因而采用钛合金、陶瓷等难加工材料,为超精密加工提出了新的课题。
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