模具设计分型面位置的决定

分型面位置的决定

分型面的位置，会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常，分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高，或尺寸精度不高的地方。

模具不能变形

往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量。

铝压铸件具有生产、加工成本低、生产过程中易实现机械自动

铝压铸件具有生产、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点;但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。为避免在压铸成型过程中出现以上问题，结构设计师需要在压铸件结构设计环节提前进行方案评估，并在零件结构设计上合理布局，通过优化结构将缺陷缩小到范围。

压铸有以下几个优点：

1、非常高的尺寸性，在铸件部件中小公差是可能的；

2、需要更低的机械公差和更少的加工；

3、可生产空心柱状铸件，例如轴承体、窄钻孔铸件和在铸件上刻字的铸件；

4、生产率高，生产时间短；

5、压铸中模具在压强为15～120MPa的条件下填充。在凝固过程中压力一直起作用。压力在铸造机器中产生，并且通过活塞应用于熔体中，而活塞浆熔融金属注入到模具中。通过这种方法可以生产出壁厚少于1mm、具有锋利边缘的铸件。较高的铸造压力导致了较高的金属流动粘度（10～150m/a）和较短的填充时间（150～20ms）。这也意味着当逐渐与模具表面接触时，尽管冷却速度很快，但是在模具没有完全填满之前是不会凝固的。真因为这个原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高压也会产生压力，使两个半模具分开，而这个力与相应的“紧锁力”相反。这些力给模具很大的负载，不像再冷铸中那样，需要使用热工作钢和小盒及带有稳定夹架的固态模具。与机器有关联的水压单元安装了一个高压蓄水池，并且控制机器需要广泛的自动化。所有的这些都加倍了机械和工具的成本。生产的高尺寸性和表面性质，和高产量共同使这个工艺更加经济，尤其是对于长周期的工艺。这些也是为和压铸比其他铸造工艺更广泛用于铝合金的原因。所有模具部件的负载增大了铸件的压力，因此砂芯使用时不能超过特定的温度（比低压压铸中的温度高）。金属***必须拔出以便允许铸件能从模具中取出，他在实践中是不能用做凹槽的，这也限制了压铸件的设计。然而在很多情况下，可以找到合适的方法弥补这个缺陷。

锌合金压铸工艺的具有制造技术

　　锌合金压铸它其实就是在高压的作用之下，把液态或是半固态的金属材料在非常快的速度之下将这些物体填充到压铸模具型腔里面，而且还要在压力相对较大的情况下是其成型，冷却凝固之后便可以得到成型的产品。在制作过程当中，需要使用的压力是非常的大。而且相比较于传统的加工方法只需要压铸机以外，锌合金压铸工艺它还需要模具以及相当成熟的压铸工艺这三种相结合在一起才能够制造处做好的产品。