发达国家在烧结砖瓦生产过程中,为了达到不同的目的,经常采用各种各样的外加剂。还有一个用淤泥为原料生产烧结砖的砖厂,原料的塑性指数等多项指标都还可以,但是,原料颗粒级配却不合理,主要是粉料太多而填充物和粗颗粒很少,造成砖坯螺旋纹严重、强度低、破损严重,虽经多方改进螺旋绞刀和机头结构,但产品的成品率仍然较低,使每万块砖的能耗很高。
在烧结砖原料中添加了一些工业废渣和破碎好的废砖,产品强度提高,螺旋纹也消失了,成型和干燥焙烧过程的破损很少,成品率大幅度提高,每万块砖的能耗也就显着降低。
工业化生产的红砖,基本实现机械化和自动化,现代化程度较高的厂家,其工艺流程通常如下:
⒈原料的供应及加工:
开采好的原料堆放陈化,再以铲车加入链板式供料机,以皮带输送机送入对辊机破碎,内燃粉煤渣用配煤机通过皮带也与泥料一起送入辊机混合破碎,破碎后经滚筒筛过筛,筛上粗料由皮带机反送回头重复破碎,过筛后的原料再通过皮带运输机送入贮料库备用。
⒉成型及烧成:
将加工好的原料通过皮带输送机送入真空挤出机(该机挤出压力达到了3.5Mpa,能够保证原料在较高的压力下被挤出成型,使坯体的含水率较低,利于保证坯体的尺寸准确性和湿坯的强度,不至于在机械码坯时使坯体变形) 的上级,再次对原料进行绞练、挤压、切割,使原料颗粒更加密集,水分更加均匀。并在真空室内用真空泵将原料颗粒与颗粒之间的空间中的空气抽掉,增加了挤出密度,提高了产品的抗压、抗折能力,使产品表面更加光洁,提高了成品率。再通过真空机的下级将原料再次通过螺旋绞刀挤压成型,成型的坯条通过自动切条切坯系统切成所需各种型号的坯体,再由液压自动码坯系统码到窑车上,然后通过电动托车过渡到焙烧窑,再由顶车机按规定工艺时间顶入窑内干燥烧成一次完成。
砖体表面产状裂纹
冷却带降温过急,烧成后的制品突然迅速冷却,砖体表面冷缩,内部热胀,在砖体表面和睦部产生内应力,在内应力作用下产状裂纹。原料对温度变化越敏感,产状裂纹的现就越多。消除发状裂纹的主要办法就是保持烧成温度平稳,防止降温过快,适当地控制进车速度。
砖体炸裂
由于入窑坯体不干,干燥残余含水率过高,预热升温又过急,坯内水分的短时间内急剧汽化,积聚在坯体内。当坯体内水蒸气压力超过坯体强度时,便发生炸裂,破坏坯体结构。有的表面剥落,有的出现大裂口和断砖。消除炸裂产生的措施是控制砖坯的人窑含水率,延长预热利间,缓慢升温脱水。
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