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成型工艺

 接触低压成型工艺中，手糊成型工艺是聚合物基复合材料生产中先发明的，适用范围广，其它方法都是手糊成型工艺的发展和改进。主导产品有二大系列五十多类产品：热压罐系列（复合材料热压罐、新型节能热压罐、大型热压罐、小型热压罐、实验室热压罐、民用热压罐、热压罐）。接触成型工艺的大优点是设备简单，适应性广，投资少。根据近年来的统计，接触低压成型工艺在***复合材料工业生产中，仍占有很大比例，如美国占35%，西欧占25%，日本占42%，中国占75%。

这说明了接触低压成型工艺在复合材料工业生产中的重要性和***性，它是一种***衰落的工艺方法。但其大缺点是生产效率低、劳动强度大、产品重复性差等。

制作发展经过

手工铺层的缺点是要求铺层人员有很高的技艺和施工经验，手工铺贴费工费时，因此效率低、成本高（占总成本的1/4），难以适应大批量生产和大型复杂复合材料制件的生产要求。程序设计为自动真空、自动升温、自动保温、自动保压、自动卸压，自动控制工作时间。因此，在60年代初，在手工铺层复合材料实施几年之后，就开发了自动铺带（ATL）技术。热压罐成型模具要求模具材料在制品成型沮度和压力下能保持适当性能，同时还要考虑到棋具成本、寿命、梢度、强度、质***、机械加工性、热胀系数、尺寸德定性、表面处理及导热系数等。

热压罐的主要优点之一就是适合于多种材料的生产，只要是固化周期、压力和温度在热压罐极限范围内的复合材料都能生产。热压罐的另一优点是它对复合材料制件的加压灵活性强。热压罐系统在工作过程中，可在各加温区和制品的有关部位设立测温点，温度分布状况可由中心控制系统采集、显示，并按工艺要求调节升温和降温速率，以保证制品的固化质量。通常制件铺放在模具的一面，然后装人真空袋中，施加压力到制件上使其紧贴在模具上，制件上的压力通过袋内抽真空而进一步被加强。因此，热压罐成型技术可以生产不同外形的复合材料制件。由于上述优点，热压罐被广泛应用于航空航天***复合材料制件的生产。