镀锌的知识

1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。

热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的

不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即：

湿法 （单张钢板热镀锌法）

线外退火 单张钢板热镀锌法

热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法）

线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法） 改良森吉米尔法

美钢联法（同日本川崎法）

赛拉斯（Selas）法

莎伦（Sharon）法

1． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。锌合金压铸的工艺和应用锌合金压铸可经过加工机器棚压力设施的低成原来补偿，因这种压抑设施大大地减小锻造载荷。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。

（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是：

a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。

b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。

（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445—465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。

（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。3、铝合金密度小、强度大，其抗拉强度与密度之比为9～15，在高温或低温下工作时，同样保持良好的力学性能。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三i氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。

2．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行i气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。

锌合金压铸的工艺和应用

锌合金压铸可经过加工机器棚压力设施的低成原来补偿，因这种压抑设施大大地减小锻造载荷。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和***地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至***铸件的过程。有人提议，超塑锌合金正在一些使用范围能够停滞存正在经济意思的侵速锻造工艺，固然这种工艺具有看成形工夫较长的缺欠，但理功能．因此随着超塑性锌合金的停滞，众人指望停滞一些存正在经济意思的工艺再不捷用该署合金的超塑性来消费精细标准件．超塑性锌合金已正在一般热加工所采纳的范畴内时，所需的成形载荷与保守的生意合金近似．因为超塑性锌合金正在室温结存正在较好的机器功能,所以超塑性锌合金市场需求量增大。

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

有关锌合金压铸件及其他材质压铸件常见生产问题，其主要问题离不开压铸模具。若磨光用力过度会破i坏基体表面的致密层,结果使抛光膏和槽液进入已裸i露的孔隙、裂纹中,影响镀层质量。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和***地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至***铸件的过程。

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。锌合金压铸厂对锌合金压铸件温度的控制有以下几个方面：锌合金压铸温度以保温炉的金属液的温度来计量，它的断定受多方面要素影响：合金自身的熔点。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。以下是常见压铸模具、原料、压铸件问题及调整方案。