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齿轮锻件能提高材料利用率，提高生产率，改善齿轮机械性能，降低成本，增强市场竞争力。在汽车工业大批量生产中，齿轮锻造的效益和潜力更大。

当采用常温锻造时，齿轮的形状、尺寸更容易控制，同时也可以避免高温产生的误差。现在很多锥齿和小尺寸圆柱齿轮都是用这种方法制造的。同时，在适宜的尺寸下，也可采用冷挤压工艺制作圆柱直，斜齿轮。但是大多数用于汽车传动装置的齿轮，其直径、高度较大，不适用于挤压加工。如果采用封闭式模锻，则要有很高的压力使金属材料流动并充满模腔，因此这类齿轮需采用热锻或温锻工艺。温度高会引起材料氧化、模具变形，影响锻件的精度和表面质量。对这些误差进行附加加工校正是比较困难的，而且还会增加成本。在采用后续磨削工艺修正齿形误差、消除增加的成本、延长工时的同时，还存在磨削过程中齿轮的定位问题。

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锻造锻件可去除铸锭的内部缺陷，改善其机械性能；由于锻造引起的金属组织的变化，也可使机械性能出现各向不均和方向性。

为了保证锻件质量，简化锻造工艺，应根据不同的用途来选择合适的锻造比。

1、锻长径比

坯料在进行镦粗加工时，为了保证坯料不发生弯曲和变形，初始长度与直径的比值应小于2.5~3。它是正常镦粗加工的基本原则。

钢坯的初始长度与直径的比称为镦粗长径比，有时人们也称它为镦粗比。这只是一条工艺规律，并不代表变形的大小，与“锻造比”完全不同。

2、合金组织(流线)

铸锭组织不均，且存在许多铸造缺陷。

在锻造过程中，钢锭中的粗、大、不均匀晶粒通过再结晶，形成更细、均匀的等轴状结晶组织。结果表明，表面无氧化气泡，无松散组织，可压实，焊接后的金属更加致密，力学性能有所提高。锻造过程中，随着锭型的变化，金属在锭体内相对流动。结果表明，氧化物、硫化物和其它存在于晶粒之间的杂质等杂质的分布形态随原晶粒的变形而发生拉伸、滑移和破碎。晶粒形变，高于终锻温度。可还原为均匀的等轴晶粒，但杂质始终处于晶粒变形时的状态，在锻造后作为金属流动的痕迹遗留在锻件中。这些杂质在金属中有规律地分布的组织被称为“纤维组织”，而锻件中杂质的分布形态被称为“流线”。

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大型锻件经淬火、正火处理后，还需进行回火处理，回火是后一道热处理工艺，大型锻件回火的目的是：

1.消除或降低淬火、正火冷却过程中产生的内应力；

2.获得稳定的回火组织，达到所要求的力学性能技术指标；

3.进一步去除锻件中的氢气或使其分布更为合理；

4.如前所述进一步完成冷却过程中的心部组织转变。

为满足大型锻件不同的硬度等力学性能的要求，淬火后需要选用不同的温度回火。根据回火温度的不同，在生产中往往将回火过程分为低温回火，回火温度在150-250℃之间，其目的是稳定或降低淬火应力，减少钢的脆性并保持钢的高硬度，如要求HS90以上的高硬冷轧工作辊，表面淬火后应进行低温回火（130-140℃）。中温回火时回火温度一般选择在350-500℃，可以获得高的弹性，同时有高的韧性。在500-650℃的回火称为高温回火，主要是为获得强度，塑性和韧性良配合的综合力学性能，所以一般结构钢大型锻件经淬火或正火后都进行高温回火处理。