螺纹铣削的常见问题及解决方法：

（1）切削刃崩刃

①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

②原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法：采用液压夹头。

③原因：加工机床刚性不足。解决方法：确定工件夹持可靠；如有不足，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

④原因：冷却液压力或流量不足。解决方法：增大冷却液流速和流量。

（2）螺纹铣刀加速磨损或过度磨损

①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

②原因：刀具所受压力过大。解决方法：减小每齿进给量；缩短换刀时间间隔；检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得过快。

③原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

④原因：主轴转速过高。解决方法：降低主轴转速。

（3）工件与工件之间检测结果存在差异

①原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。

②原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

④原因：工件在夹具上移位。解决方法：确定工件夹持可靠；如有移位，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

（4）螺纹牙型上出现台阶

①原因：进给率过高。解决方法：减小每齿进给量。

②原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。

③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

④原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。

       机床大修解读光栅数显装置改造后的优点

1.数显改造无其它数显装置的装调手续,便于维修;

2.改造后分辨率比其它数显装置高一个数量级,操作工人易掌握,不经培训亦可使用。

3.光栅数显改造总投资,与旧机床的残值相适应;

4.具有附机功能,能随时装卸,与其它机床通用。

5.有效解决机床间隙和磨损造成的机床无法使用的问题。

6.设备加工零件的精度高，尺寸分散度小，降低了工人的劳动强度，节省了劳动力。

7.机械性能稳定，提高生产设备的自动化水平和效率，提高设备质量和档次。

机床数显改造后，带有清零；预设数；自动分中；公英制转换；绝dui坐标/相对坐标/200组用户坐标显示转换；停电记忆；200点辅助零位功能；寻找机械原点；线性误差修正，圆周分孔；斜线分孔；斜度加工；圆弧加工等功能。

    1.对于装有重型部件的床身，应将该部件修好装上或 在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时变  形，会造成返修。

    2.导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这 样易于保证拖研精度。

    3.导轨面修理前后，一般应测绘运动曲线，以供修理、调整时参考分析。

    4.机床导轨面修理时，必须保证在自然状态下，并放 在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形  或影响测量精 度。

 1）检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求

 2）检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确、可靠

 3）检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固，接插部位是否有松动

 4）检查CNC伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确

 5）检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求

 6）检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏，等等