何为纯镍带，我司定义的纯镍带产品符合GB/T72072-93***，镍带纯度为99.7%~99.95%之间，整个生产工艺过程为经过真空熔炼、除杂、热轧、冷轧、精轧、分条以及退火等二十多道制造工序。镍带主要用于镍氢、镍镉、锂电池内部极耳连接片以及电池组连接片;PTC过流保护元件的引脚；部分钠灯等电真空元件，部分药芯焊料的外皮，具体分布在电子、电镀、制碱、化工装备、锂电池、电池极耳、五金冲压件、电动汽车、镍电池、电讯、电真空、特种灯泡等行业领域。
镍带厚度一般在0.03到2.95MM，宽度2MM到180MM（特殊要求可做到250MM）。硬度主要分为M（软态）、1/4Y（HV 130~155）、Y2(HV 160~180)、H（HV 190~220）。
镍带特性：镍在许多酸性和碱性的环境中都表现出良好的耐蚀性，多被应用在还原性介质镍zui大的特点是耐碱性介质的腐蚀，如苛性甲，苛性na等，因此被广泛应用于离子膜烧jian工艺。与大多数合金相比，镍在干燥的氟中的耐蚀性良好。镍还成功应用于常温到540℃的干燥lv气和氯化qing中。也可应用在静止的氢fu酸溶液。镍在相对较宽的温度范围内有着良好的机械性能，易于冷加工，加工特性与低碳钢相近。
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铜陵市金田机械有限公司是一家***生产镍带，镍带的工艺：
我们公司采用了目前国际上***的镍板带锻轧技术，该工艺直接采用高纯度的电解镍原料进行压延制造镍板带，克服了传统制造方法带来的降低镍板带纯度导致镍板带内阻增加的缺陷，同时还克服现有制造方法存在的能耗高，生产效率低，设备投资大的缺陷，工艺***性以及优势如下，保证了镍板带的高纯度和低内阻本工艺直接采用脱气并材料组织致密化的高纯度镍板带原材料进行轧制省去了传统工艺中的熔炼、刨面、酸洗工序及其设备避免在熔炼过程中添加辅料造成的镍中间品纯度下降内阻增大的缺陷。其次工艺的的更新使得生产周期缩短。
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高纯度镍带一般是指含Ni重量百分数在99. 9%以上的镍带。与目前常用的Ni200和Ni201 (含Ni重量百分数在99. 8%以下)带材相比而言，镍的更高纯度将带来常规纯镍材料所无法具备的特性，例如高纯镍具有更高导电性、更佳柔韧性、更低的再结晶温度。高纯镍的市场及应用十分广泛。其中高纯镍板可直接作为添加元素应用于航空和宇宙原子工业的超合金及新合金的开发，用于宇航机、航空机和原子能关联设备中高张力合金零部件加工，喷气发动机和电动机特殊零部件加工，以及飞机等起降轮架加工等;也可通过机械加工工艺制备成高纯镍箔，用于原子反应堆防护材料;除直接应用外，高纯镍板用于制备磁记录、微电子、光电材料和集成电路元器件功能镀膜用高纯镍靶材;在二次电池(包括镍氢、锂电池、聚合物电池)极耳、电池组合连接片(如电动工具、电动车用动力电池)上采用高纯镍材质替代常规纯镍材质，同样外形尺寸的材料具有更低的内阻，换句话说减少用镍量就可达到与常规纯镍材同样的导电性。
高纯度镍带的传统生产工艺是先将电解镍板经分切、真空熔炼浇涛成镍锭，经过刨面后加热、进行热轧，福建镍带，对热轧后的半成品进行酸洗，然后再进行多次冷轧、压延、退火和酸洗，达到规定厚度后进行分条，然后对成品进行退火，***后进行包装完成。该方法中的熔炼工艺耗能多，而且会损耗镍，会大大降低镍的纯度，使镍带的内阻增大。申请号为200510036115.7的中国发明***公开了一种镍带制造方法，它省去了传统工艺中的熔炼、刨面和热轧工序，铝镍带，直接采用高纯度的电解镍原料板分切、冷轧制造镍带，从而达到了保持材料高纯度、降低能耗和降低镍过程损耗的目的。但该制造方法存在以下技术缺陷
I、严重受制于原材料的品质，当采用现有绝大多数电解镍板生产商所提供的电解镍原料板时，生产过程及产品易出现分层、脱皮、发脆等缺陷，导致成材率低，生产出的高纯度镍带高纯度镍带
质量差。由于绝大多数电解镍板生产商所提供的电解镍原料板内部存在明显的分层和/或微气孔缺陷，供应镍带，而将带有内部分层缺陷的板首先分切，分层缺陷将在剪板分切过程中的剪切应力作用下扩大并直接暴露在外界空气中，后续的退火和冷轧过程无法消除这些缺陷甚至会进一步恶化直至材料报废;而有内部气孔缺陷的电解镍板通过冷轧变形和退火，缺陷不但无法愈合而且会导致发脆、脱皮、起泡。目前仅有I 2家国外生产商能批量提供基本无内部分层缺陷或较少微气孔缺陷的电解镍板，这些电解镍板主要获得途径是⑴电解镍板生产厂家已进行了特殊热处理;⑵在电解过程中需严格控制电流、电解液配方、电解温度、添加剂等相关工艺参数。这些镍板的价格较高。而且由于电解镍板大都用于电镀行业或切成小镍块做合金元素熔炼添加使、用(如不锈钢)，电解板是否存在明显的分层和/或微气孔对这些应用是不会产生fu面影响的，因此大多电解镍板生产厂并没有必要或主动积极去增加设备及生产投入来减少电解镍板内部的分层和/或气孔缺陷。
2、由于采用冷轧开坯，导致生产效率低，能耗高且轧机各部件损耗严重。实践证明在镍带开坯阶段用冷轧是不合适的。原因有以下几点⑴镍具有高的冷加工硬化率特性决定了镍在粗轧开坯阶段变形抗力随道次数的增加而迅速增大，因而冷加工道次变形率一般都较低且越往后越小(单道次均在20%以下)，这对电解镍板的厚度而言严重影响了生产效率;⑵对于厚板开坯轧制而言，冷轧较热轧能耗高30%以上且轧机各部件损耗严重。⑶镍板热轧过程所产生的板带材氧化现象实际上在后续热处理过程中可完全消除，因为在后续镍板带材一般都是在保护气氛(如H2或氨分解气)条件下进行高温热处理，实践证明是非常容易得到表面无氧化的光亮镍板带材的，完全不需要酸洗等复杂工序。
3、采用常规焊接方式，接头附近的纯度较低，厚度波动较大，会影响高纯镍带的使用一致性。对高纯度镍带而言，焊接工艺是至关重要的，因为焊接接头其实也是高纯镍带的质量缺陷隐患之一所在，除非板材本身就不需要焊接直接单块镍板往下加工。据了解，目前市面上的高纯镍带均采用加填充料的TIG焊接(即钨极ya弧焊)，其原因是无填充料的TIG焊所形成的焊接接头非常弱容易造成后续加工断带，这与TIG焊所提供的自由电弧能量小、温度低(仅为500(Γ8000Κ)有关，此时纯镍流动性差不容易形成牢固接头。而所用填充料一般为高镍含量(95%左右)的镍合金丝，其中必须添加增强流动性且防止焊接裂纹的元素(如Ti、Al、Cu等)，虽然经过加填充料的TIG焊接接头基本可以保证后续加工不断带，但接头附近的较低纯度实际上已无法保证整卷镍带材料高纯度的一致性，此时接头附近较正常母材强度高导致整卷材料厚度在接头附近波动较大而超差，另外接头附近纯度降低意味着该处材料的导电性、柔韧性、耐蚀性等物理及化学性能变差，严重影响高纯镍板带材的使用一致性，这对***终产品应用中的质量稳定性是十分不利的。申请号为200710303401. 4的中国发明***公开了一种电解镍板的组织调整及脱气工艺，它省去了传统工艺中的熔炼、刨面和热轧工序，直接采用电解镍原料板分切、冷轧制造镍带，保持了材料高纯度，镍带厂家，降低了能耗和镍过程损耗。但该工艺仍存在以下缺陷
I、采用冷轧开坯，生产效率低，能耗高且轧机各部件损耗严重。而且对于内部存在分层和/或微气孔缺陷的电解镍板，首***行较小变形量的冷轧，将在内部缺陷附近产生较大剪切力，容易导致材料裂纹缺陷加速扩展直至分层破坏。2、其工艺中多次使用间歇式作业的真空热处理炉，会严重影响以薄带为主的高纯镍带材的产量。3、经过几次冷轧过程电解镍板沿长度方向会延长至数米以上(原料电解镍板一般都在I米长左右)而且无法打卷，而能够进行如此形状和长度尺寸板材热处理的高温真空热处理炉由于造价太高在生产实践中实际上是无法采纳使用的。上述现有技术由于在高纯镍带批量化生产实践中仍存在较大缺陷，因此迄今仍无法大规模得到应用和推广
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