通常为节省时间和优化加工程序，均采用：深孔钻低进给和低转速加工到2-3倍径深度时，在未采取任何措施时便对主轴转速和刀具进给提升，这种工艺存在弊端，在φ5以下刀具表现显著，加工中的进给突变对切削刃的冲击是很大的，足可以超过刀具本身的承受，出现刀刃崩损，这种情况是很危险的，一但刀刃崩损在不及时更换刀具的情况下，就会出现断刀风险。为避免此现象发生，通常都会在刀具变速前使刀具在进给方向退刀约1 mm，此时提高主轴转速和进给量，使刀具高转速和高进给时切削工件。这样刀具开始切削时就是已高转速和高进给加工，不会再加工中出现切削力突然变大的情况。能有效改善刀具断刀问题。高速切削时，主轴转速和进给也要根据实际工况，***钻，结合机床稳定性、切削液供给压力、工件铸造特性等诸多因素更改加工参数。
深孔钻
1． 在小深孔加工范畴，它几乎是***的***的刀具，长径比越大，***性越显著。
2． 生产***，由于转速高，所以进给量在30~180mm/min以上，而且连续进给，不需要中途退刀排屑。
3． 较稳定的孔径尺寸，及孔径变化范围较小，一般可稳定地获得H9级精度的孔，在条件较好时，也可达到H8级精度
4． 被加工孔表面粗糙度较高，进口V型槽***钻刀头料，标准钢材可达Ra1.6~0.8以下，有色金属可达Ra0.4~0.05，铸铁Ra0.8以下。
5． 高的形位公差，孔圆度<0.005mm，小***钻微径***钻钻杆刀头料，轴线平行度<0.2mm/1000mm (要根据孔径和材料的硬度确定)
6． 适应范围广，被加工材料硬度大HRC45，仍可加工。
7． 刀具耐用度高，加工钢材为4~15m/刃磨一次，铸铁约为100m/刃磨一次，铝约为380m/刃磨一次。刀头一般允许重磨10-20次，其寿命是相当可观的。
8． 孔钻通后，孔口无飞边、毛刺。
目前，带有小直径深孔的产品数量越来越多，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，森拉天时***钻深孔钻刀头棒料，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难，因此，“大长径比小深孔加工”是困扰很多企业冷加工系统多年的难题，也是工艺人员和操作者的一块“心病”。如何为传统制造企业何解决好小直径深孔的加工，已成为迫在眉睫的课题。而***钻在某传统制造企业的成功应用和推广，很好的解决了这个困扰企业多年的难题。
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