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质量管理
各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝1不流入下道工序。
严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
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铸铁的孕育方法分享
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众所周知，对铸铁液进行孕育，白口深度将变浅，40/70烘干砂供应，共晶凝固温度将上升。因此，对片状石墨铸铁液进行孕育的结果，D 型石墨变成 A 型石墨，抗拉强度将增大(图 1)。而对球状石墨球铁液进行孕育，则石墨颗粒数增加，缩孔倾向减少。根本原因在其凝固形态发生了变化。
2 铸铁的宏观凝固
片状石墨铸铁的凝固过程是先析出初生奥氏体，之后开始共晶凝固。而球状石墨铸铁，通常先析出初生石墨，之后开始共晶凝固。对片状石墨铸铁液进行激冷，即加快凝固速度(铸件的壁厚减薄)则产生白口组织，同时易析出 D 型石墨(如图 2)。图 2 的上方是白口倾向测试试样，越往右凝固速
度越大，凝固速度大的部分将产生白口组织，这与凝固温度—凝固速度曲线相一致。与此相对应，直径 30mm 的圆棒凝固时间为 5min。这个圆棒的凝固速度为 15mm/5min = 180mm/h。这个速度被称为宏观凝固速度。
3 铸铁的微观凝固组织
具有共晶成分的片状石墨铸铁液在 1500℃保温，孕育对试样的共晶团的影响如图 3 所示。从图中可知，保温时间越长共晶团晶粒直径越大，孕育处理使共晶团晶粒直径变小。未进行孕育处理的共晶团晶粒的直径大约 0.9mm，而进行孕育处理的试样的共晶团晶粒的直径大约 0.25mm 左右。这个共晶凝固过程产生的结晶称为共晶团。在前边叙述过的直径为 30mm 的试样的宏观凝固速度是 180mm/h。这时各个共晶团凝固时间与
试样完全凝固时间大约相同。因此，未进行孕育处理的试样的共晶团直径为 0.9mm，5min 凝固完毕，其微观凝固速度为 10.8mm/h。与此相对应，晋源区40/70烘干砂，进行孕育处理的试样微观凝固速度为 3.0mm/h。由此可知，由于孕育处理使微观凝固速度大幅度变小。结合图 2 分析，可观察到孕育使共晶团的凝固速度从 10.8mm/h 减小到 3.0mm/h。即可以认为图 2 中的凝固速度从右向左移。由于孕育处理微观使凝固速度变小，结果 D 型石墨变成 A 石墨，白口变成 D 型石墨。对球状石墨铸铁进行孕育，则增加石墨数量(石墨的直径变小)。球状石墨铸铁来讲，一个石墨形成一个共晶团。因此，孕育处理使球状石墨铸铁减小微观凝固速度。
直径为 30mm 的圆棒铸型里浇注球墨铸铁液，得到的石墨半径大约为 10μm 的石墨。其详情这里不在叙述，但由此可求得球墨铸铁共晶团的半径为 24μm。不管是球墨铸铁还是片状石墨铸铁铸件完全凝固时间大约相同（直径 30mm 试样），凝固时间需约 5min。因此，球状石墨铸铁的微观凝固速度约为 290μm/h = 0.3mm/h。与片状石墨铸铁的 10.8mm/h 相比，可知球铁石墨铸铁的凝固速度很缓慢。同时这个现象带来了球墨铸铁的共晶凝固温度的下降。
4 结言
孕育处理，片状石墨铸铁还是球状石墨铸铁都有细化共晶团的作用，其结果使微观凝固速度变慢。这个现象减少了白口化倾向，造成共晶温度上升。而且，片状石墨球铁中通过石墨的 A 型化，带来了抗拉强度的上升，而球墨铸铁孕育处理可减少缩孔和防止异常石墨的生成。
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1．硅在铸铁中1促进石墨化的作用
铸铁中1硅是促进石墨化作用***的合金元素，硅促进石墨化的能力，是镍的3倍，铜的5倍。
无论在液态或固态的铸铁中1，硅与铁结合的作用都比碳强。
液态铸铁中1含有硅，就会使碳的溶解度降低。铁液中1硅的含量越高，碳含量相应地越低，就会有更多的碳被排挤出来。
铁液为过共晶成分时，硅含量高，凝固过程中1，就有更多的碳以初生石墨的形态析出，直到剩余的铁液达到共晶成分后发生共晶转变。
铁液为亚共晶成分时，凝固过程中1，硅富集于初生奥氏体中1。
共晶转变时，硅富集于早期结晶的共晶奥氏体中1，抑制碳与铁化合成渗碳体，增强碳在奥氏体中1的扩散速度，促使碳以共晶石墨的形态析出。
共析转变时，固溶于奥氏体中1的硅，仍然抑制碳与铁形成渗碳体，增强碳在奥氏体中1的扩散速度，促使碳以共析石墨的形态析出。
在灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和黑心可锻铸铁中1，碳和硅是影响石墨形态、数量的主要元素。就是基本上不含石墨的白心可锻铸铁，在其脱碳退火的过程中1，硅促进碳在奥氏体中1扩散，对于这种可锻铸铁的脱碳也有重要的作用。
此外，铸铁中1的氧和氮都有稳定碳化物的作用。铸铁中1含有的硅，可以使其中1的氧、氮含量降低，这样，又间接地增强了硅对石墨化的作用。
2．硅在铁素体中1的固溶强化作用
在固态的铸铁中1，硅几乎全部固溶于奥氏体和铁素体，不进入碳化物。硅原子与铁原子可以结合成具有强共价键的含硅铁素体，不仅促进铁素体形成，而且使铁素体强化的作用很强。
为了了解硅强化铁素体的能力，避免石墨形态和其他合金元素的影响，20世纪50年代，国外有人在碳含量为0.1％、不含其他合金元素的钢中1，加入不同量的硅，以比较硅对力学性能的影响
硅强化铁素体的作用很明显。硅含量的提高后，抗拉强度和硬度都随之提高。但是，硅固溶强化的铁素体，抗拉强度和硬度的值仍明显地低于珠光体。
铸铁中1，利用硅的固溶强化作用，可以减少或不用铜、镍、锡、钼、铬等提高强度的合金元素，当然是有益的。可是，很长时间以来。铸造行业还没有充分地利用硅的这种潜能
就灰铸铁而言，由于片状石墨切割基体的作用很大，铸铁的强度不高，一般对伸长率也不要求。虽然提高灰铸铁的强度，主要是靠控制石墨的形态、数量，以及减小共晶团的尺寸，但也不能不尽可能地增强基体组织。除需求量很少的低牌号灰铸铁外，40/70烘干砂***，一般都要求基体组织全部为珠光体。为了得到珠光体基体，铸铁中1的硅含量当然不宜太高。因此，铸造行业的同仁也就很少注意硅的固溶强化作用
就球墨铸铁而言，所有的牌号对伸长率都有严格的要求。由表1可见，珠光体中1固溶的硅量增多，伸长率相应地有所降低，硅含量超过3％后尤为明显。
此外，从很多有关球墨铸铁力学性能的试验报告中1，都可见到类似的数据。
经相当长的一段时间，逐渐形成了这样一种观念，即：铸铁中1的硅含量太高，会导致延性、韧性降低。因此，硅的固溶强化作用往往就没有受到重视。实际上，有些试验数据中1只考虑硅含量的改变，忽略了其他因素的影响，无意中1夸大了硅的‘脆化’作用
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