(1)可成形零件的复杂几何形状。国外已利用常规温压工艺成功制备出了一些形状较复杂的粉末冶金零件，如汽车传动转矩变换器涡轮毂、连杆和齿轮类零件等。
(2)密度高、性能稳定。流动温压工艺由于松装密度较高，铁基粉末压制成型，经温压后的半成品密度可以达到很高的值。由于流动温压工艺中粉末的良好流动性，由此得到的材料密度也更加均匀。
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金属粉末压制成型---流动温压技术
流动温压技术的关键是提高混合粉末的流动性，主要通过两种方法来实现：
一种方法是:向粉末中加入精细粉末。这种精细粉末能够填充在大颗粒之间的间隙中，从而提高了混合粉末的松装密度。
第二种方法是:比传统粉末冶金工艺加入更多的粘结剂和润滑剂，金属粉末压制成型技术，但其加入量要比粉末注射成形少得多。粘结剂或润滑剂的加入量达到优化后，混合粉末在压制中就转变成一种填充性很高的液流体。
将上述两种方法结合起来，混合粉末在压制温度下就可转变成为流动性很好的黏流体，它既具有液体的所有优点，又具有很高的黏度。混合粉末的流变行为使得粉末在压制过程中可以流向各个角落而不产生裂纹。
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高速压制的致密化主要通过由液压控制的冲锤产生的强烈冲击波来实现，冲锤的质量和压制时的速度决定了冲击功的大小和致密化程度。由于采用液压控制，安全性能较高。通过合适的工艺控制，可以避免非轴向的反弹引起压坯的微观缺陷。
对于高速压制，进行多次压制是可能的，而传统压机在一次压制后的重复压制密度不会显著增加。因为4 kJ的冲击功与2次2 kJ的冲击功，其压制密度是相同的。因此，可以采用中等压机经多次压制达到高密度。多次冲击压制也可以快速完成，金属粉末压制成型工具配件，因为每次冲击的间隔时间小于300 ms。这种压机可以用计算机准确控制冲锤的行程和冲击功，由其压制的零件生产工艺与传统的成形工艺大体一致。
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