一、 木薯加工生产成套淀粉设备的生产工艺流程
木薯精选→清洗输送→清洗输送→粗破碎→粗粉碎→筛分→细粉碎→除砂器→旋流器洗涤精制→脱水→气流烘干机→成品包装。
二、 操作方法(部分流程、操作简介)
1. 精选原料：
淀粉质量的好坏，与精选收购原料有较大的关系，不足10个月的木薯出粉率低，超过24个月的老木薯已质化，给破碎，粉碎造成较大的困难，使得率下降成本加大，均影响经济效益，要求一步必须把好原料入库关。
2. 清洗和输送：
清洗的目的是去砂、去土、去皮、减少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在输送的同时进行清洗，所以上料要均匀，太多了转笼内没有空隙，木薯就无法滚动，达不到去皮和清洗的目的。太少了就达不到生产量。操作人员还要注意用水的压力，水压过低带不走泥沙，一般水压不能低于0.25Mpa，时刻注意转笼和输送机的运转情况，不能形成原料在此过程中积压。机器一般工作七天加一次润滑油。
3. 破碎：
由于木薯根很长，靠近主杆部位已木质化，若不加以破碎就无法进行粉碎。破碎的目的一是为了保证粉碎机运转正常。有些工厂没有破碎工艺使粉碎机负荷加重，使用寿命降低。二是为了充分的提高淀粉产量和质量，提高淀粉得率。
操作时注意观察电机温度和机器声音，声音突然变小，说明破碎机内存料太多，此时应减少进料量。加入回程水要适量，少了不能把破碎后的物料带走，多了造成浪费。另外要掌握好三角带的松紧度，三角带过松，降低了破碎机效率，太紧使电机负荷加大，损坏电机轴，所以操作人员要精力集中，不能离岗，严格操作规程。破碎质量的好坏，直接影响本班的产量和下道工序。破碎块直径一般1cm为宜。
4. 粉碎：
经破碎后的木薯(直径1cm左右)浆块混合料进入粉碎机粉碎。粉碎工艺分一次粉碎和二次粉碎，为什么要分两次粉碎?一是因为木薯太长，木质化的物质太多，如一次粉碎，淀粉的得率达不到要求，二是一次集中一块粉碎破坏了木薯的淀粉质量，会把木薯淀粉的大颗粒，粉碎成小颗粒，不能充分的使淀粉游离出来，增加了过滤淀粉的难度。所以现在我们分两次粉碎，一次粉碎后的浆渣，***入一道压力离心筛，使***淀粉先过滤出来，一道压力离心筛筛下的大渣加入一定量的回程水使其进入第二次粉碎，二次粉碎后的细渣，再进入第二道压力离心筛，这样的粉碎工艺***，不但没有破坏淀粉的质量，而且粉碎时加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。
淀粉厂在经济核算中，用水量和淀粉得率是两项重要指标，所以本阶段工艺在利用回程水和加清水的操作过程中，一定要掌握适量，有离心筛打回来的回程水有一定的量，要与上道工序充分衔接，使用水量即能带走粉碎后的物料，也不至于造成浪费。粉碎机运转一个小时后用手面接触粉碎机轴承上盖，看是否温度升高，再观察电机温度是否升高，严格控制进料量。因木质化的物质太多，粉碎比较困难，如发生机器运转不正常，应停机清理，在粉碎机上方有一个正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，开动机器清理，就***排出了木质化的碎物料。在清理物料时，应有专人看管启动开关，防止意外事故的发生。
在操作过程中，注意粉碎机地池物存料多少，及时启动输送中转泵，使物料送往上道工序。从清洗输送到破碎，粉碎整套设备是连续作业，粉碎后由中转泵将浆渣送往后道工序，所以此段操作人员将起到上接下连的作用，对整套设备的正常连续运转起到了重要的作用。
木薯干片，用皮带输送机浆称重后的木薯干片以每分钟100公斤的速度送入清洗滚笼，除去尘土，经螺旋输送机送入锤式粉碎机两次粉碎，为降低干粉飞扬，减少损失，用引风机通过分离器，将干粉送入粉浆池，用混流泵将粉浆泵入浸渍池，用热水在40℃下浸渍5小时后，泵入调浆罐，调整浓度后，进入浆渣分离工序。 
5. 浆渣分离：
浆渣分离设备为全不锈钢压力离心筛，此筛为国内外***的筛分设备，无振动，工作***，清洗方便，使用寿命长。压力离心筛分五组联合使用，一道压力离心筛，用来分离一次粉碎后的物料，其筛上物料为大渣再去二次粉碎，其浆为粗浆。第二道压力离心筛用来分离第二次粉碎后的物料，第二道筛分后的筛上物料直接进入第三道压力离心筛，以次后推。
二至五道离心筛都是用来清洗淀粉，每次都用后道返回来的水清洗，二道粗浆与一道粗浆合并，经除砂器除去细砂后进入六道离心筛过细。三道离心筛下来的水作为回程水，回到回程罐内存起来，打入粉碎机和破碎机使用。经五次离心筛后，大渣***清洗干净， 作饲料处理，也可用纤维榨水机脱水后进行烘干，便于存放，没有条件的工厂可当湿饲料就地处理。
压力离心筛是靠一定的压力完成筛分，使浆渣分离，达到提取淀粉的目的，对淀粉得率起着一定的作用。所以，必须调整好离心筛上面的喷嘴角度。调整好进料压力，控制好加水量，离心筛压力要求为0.2-0.4Mpa。操作人员要时刻注意离心筛泵运转正常，调整好离心筛上方的阀门，保证压力负荷，防止泵口物料堵塞，要与上道粉碎工段配合好，交接班时要用清水清理筛面，保证全套压力离心筛的顺利运作。
6. 除砂与过细：
第六道压力离心筛为过细筛，筛下来的浆为成品浆，进入过细筛前的粗浆中含有砂子，必须经除砂器除去，除砂器是靠压力旋转使重物质在离心力的作用下，抛向外壁，沉降到底部，而较轻物质(淀粉浆)，经压力旋转后集中到除砂器中心，从上部排出，达到除砂的目的。下部放砂时间为30分钟放一次，经一次除砂能清除95%的砂子，经二次除沙基本上把砂除净，除砂器的工作压力要求为0.2-0.3Mpa，但必须说明上点的是：除砂器不是除泥器，细泥在淀粉浆中当比重和淀粉颗粒一样时，泥会渗加在淀粉中不易除去，所以，木薯在生产前应尽可能将泥清洗干净。
操作人员应注意除砂器的压力，要求0.2-0.3 Mpa不能忽高忽低保证30分钟放一次砂，放出的砂中也含有一部分淀粉，可放入容器中加水沉淀把少量的淀粉取出。
7. 旋转过滤：
此工艺是保证 分离机正常工作而设计的， 分离机是精密机械，所用喷嘴直径在1.2-2.0mm，容易被小颗粒物料堵塞，旋转过滤器安装在进入 分离机的入口处进行把关。因为在生产中会出现一些想不到的杂物质进入浆中，不加以控制就会损坏 分离机，所以，旋转过滤器的作用也非常之大。
8.  机二次分离
 分离机是一种******的分离蛋白设备，它一次能分离出蛋白80%左右，二次分离后的淀粉乳可以达到<0.5%的蛋白含量。
分离机是一种******的蛋白分离设备，自80年代引进我国以后，已得到广泛应用，分离机主要有转鼓、喷嘴和各种回流管及进出口组成，转鼓内有一组数十片不锈钢制成的间有0.5-1mm间隙，转鼓的外缘有数个碳化钨喷嘴，粗质淀粉乳由上部的进料口送入转鼓，高速旋转的转鼓带动物料旋转，产生很大的离心力，使 空间中比重截然不同的淀粉与蛋白质分离，比重大的淀粉颗粒被抛向转鼓的内壁，经喷嘴从底流输出，比重轻的蛋白质随水流沿 向中心移动，从溢流口排出，以达到分离的目的。由于薯类蛋白质含量小于谷物，它一次能分离出80%左右的蛋白质，两次分离可使蛋白质含量<0.5%。分离后的淀粉乳在周转罐中加入亚硫酸水，调整PH值，可使淀粉白度提高。
9. 旋流器洗涤精制：
经提白后的淀粉乳，还残留少量不溶性蛋白以及0.2-0.3%可溶性蛋白和其它矿物质，这此残留物质会严重影响淀粉质量，使其深加工主品如糖浆、葡萄糖、 、纺织等产品达不到质量标准。
旋流器组是由九台串连使用，它主要有三个工作室以及数十个至几百个旋流管和浆泵组成。淀粉乳以高速从旋流管上部切向进口进入，由于高速旋转的离心力使固体颗粒随螺旋流降至底部，排出与后一级的溢流水混合后，进入下一级旋流器，以次推类，***一级加入清水(按正规要求用40℃软水)，其工作顺序为淀粉一级级的往后边走，洗水从后边一级级的往前边走，形成逆流洗涤，使产品达到***。
蛋白含量高低是检验淀粉质量的主要指标，蛋白含量超标直接影响着淀粉的使用范围，如葡萄糖 ，若使用蛋白过高的淀粉就会出现霉变、起白点等现象，所以淀粉生产降低蛋白质含量是关健的工序。
土法生产淀粉大多采用池沉淀的流槽法除去蛋白，即占用较大的厂地，又不能准确控制蛋白的含量，只能凭经验而已，所以，制约了生产量和淀粉质量。我们现在采用的 分离加旋流洗涤工艺完全解决了以上的问题。二次蛋白分离后又可以加入一定量的提白物质让其充分反应，提高淀粉白度。进入旋流器机组，再加入一定量的清水，***将蛋白和淀粉分离。一次，二次 分离和旋流器机组中间有中转罐相连接，形成连续作业的工序。
 分离机是一种高精密设备，要求有一定的文化程度经过培训后的人员操作，每次操作后，要进行清洗，其具体的操作规程和方法可参阅《 分离机使用说明书》。
10. 淀粉脱水：
目前淀粉脱水设备分为三大类：一是三足式上进料及上出料离心机，其劳动程度大。二是自动 离心机，虽自动化操作，但耗电量大(30KW)，配件昂贵(每年1万元左右)。三是目前我公司配备的真空转鼓脱水机，该机耗电量少(8KW)，属全不锈钢设备，转速低(9-12转/分左右)，机器不易损坏，节能效果比同类产品省70%左右，操作方便。
真空转鼓过滤脱水机在使用前***行空机动转，再放入淀粉浆，当该机滤布表面吸收淀粉厚度在5-6mm时，调整 ，刮去淀粉。同时，保持滤布上有3-4mm厚度的淀粉，调整好进浆速度观察脱水效果。若物料湿度太大可让机器转速放慢，脱水效果就会更佳。一般脱水后的湿淀粉含水率在39%左右为佳，若水份含量高烘干难度就会增大。
要注意的是，真空脱水过滤机需有***人员操作，一般不要乱拆卸，当设备运行一段时间后要及时清洗，防止酸类物质腐蚀滤布。脱水后的淀粉可直接进入烘干机进行烘干。