汽车油箱设备

目前，大多数钢桶自动生产线都是由几个相对独立的自动线组成，一般可分为3段进行生产：首先是开卷下料冲盖自动生产线；第二段是桶身成型装置自动生产线；第三段是钢桶涂装自动生产。

   传统型中段生产工艺流程:桶身翻边→涨筋→波纹成形→顶底预卷→卷边。传统型中段生产全部以单工序生产为主，设备相对简单，技术问题较容易解决，成品率高，是许多自行配套企业钢桶生产的沿用工艺。

   改进型中段生产工艺流程：桶身翻边+涨筋→波纹成形→顶底预卷→卷边；或者桶身翻边→涨筋+波纹成形→顶底预卷→卷边。改进中端工艺流程设备投入较少，将生产效率较低的涨筋与翻边或波纹加工进行合并，装备和技术上有所创新和提升。

   现代型中段工艺流程:桶身翻边+波纹成行顶底预卷→卷边；或者桶底翻边+涨筋+波纹成形→卷边。现代型中段生产工艺流程是随着桶身三合一成型机的研发投入试生产而出现的，即一次性在三个一的设备上完成桶身翻边，涨筋和波纹成形。

油箱缝焊质量不佳会导致气密性检验不合格、振动试验不合格、售后出现油箱缝焊处漏外观不良等后果。缝焊常见的故障模式有7种：

1、烧穿：

烧穿为在焊缝的中心部位发生穿孔缩孔现象，会降低焊缝的强度，影响油箱气 密性。因为运用的油漆粘度地，油漆和稀释剂糟蹋较大，一次喷涂出产的漆膜较薄，往往屡次喷涂才干到达所需求的漆膜厚度。原因主要是：一是工艺参数问题，电流过大，焊接时间过长．维持时间短，电极压力不足等；另外一个原因是电极头端面小或者电极头及板材上有杂质，使电流过于集中，从而导致烧穿。

2、虚焊：

焊缝熔核直径小于要求的值，焊缝发白为虚焊。主要原因是:一个是电流过 小，焊接时间过短其他可能原因为电流有分流；电极头使用时间过久不修磨，端面镦粗 ，焊点扭曲，电极表面有杂物等。

3、焊缝扭曲：

焊缝变形为焊接后点焊面与板材扭曲超过25。扭曲会影响焊缝屈服强度。焊缝变形的一个原因就是滚盘与被焊零件表面不垂直。

4、毛刺：

毛刺产生的原因较多，焊接电流大、焊接时间短、焊件表面有杂质、电极头端面过小。

5、压痕过深：

电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度的50％时为压痕过深。原 因有电极接触面积小、电极压力大、焊接时间过长等。

6、边缘焊缝：

边缘焊点指焊点落在2层母材板搭接的边缘处，板材未将焊缝完全包住，这是不可接受的焊接缺陷。

7、焊缝偏差:

位置偏差是指实际焊点位置与设定焊接轨迹偏离在10mm以上,焊点位置偏差会对局部焊点强度造成影响。

加工油箱设备时注意的问题有哪些

   新型重卡油箱设备研发完成后，很多油箱设备加工工艺都服务于它，那么对这些加工设备及工艺您有多少认识呢，下面小编就简单给用户介绍一下，让您对油箱设备的加工更加熟悉：  

   1.油箱设备端盖、隔板成型

   端盖与隔板成型采用拉延工艺，不产生压边废料，以提高材料利用率，隔板上的孔直接冲出来。端盖收口采用模具收口，经过反复试验研究，解决了四个角出褶的问题后，端盖质量可以满足焊接工艺要求，实现了端盖与隔板的大批量生产。

   2.油箱设备本体折弯、焊接直缝、鼓形截面成型

   将尺寸合适的铝板在折弯机上初成型，采用熔化很弧焊（MIG焊）自动焊接设备焊接直焊缝，形成一个近似于方形的筒体。鼓形的成型难度较大，要保证成型后尺寸稳定，必须使铝板产生一定的塑性变形，根据材料的机械性能，计算得到本体塑性变形量要达到1.5— 3%,这样还可以使本体的刚性、强度提高。众所周知，汽车油箱生产设备直接影响油箱加工质量和生产效率，接下来介绍一些汽车油箱生产设备的关键设备。经过对各种方案论证，采用了***设备配模具内胀成型的方案，当产品变化时更换模具即可。采用内胀成型***，胀型后尺寸一致性好，可以满足后续的焊接工序要求，生产***，设备投资相对较小。经生产验证该方案是可行的。