机械零件加工精度都有哪些测量方法

一、加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：

1、按是否直接测量被测参数，精密机加工制造公司，可分为直接测量和间接测量。

2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为测量和相对测量。

3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。

4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。

二、零件加工精度的相关内容：

1、尺寸精度

指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

2、形状精度

指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

3、位置精度

指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

4、相互关系

机械零件加工工艺过程——基准

零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定 的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件（或部件）上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、 面，即基准是零件本身上的或者是与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上 的另一些面、线或点的位置。按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基 准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。

1、设计基准

是标定零件设计图上的某些面、线或点的位置时所依据的面、线或点。零件图上标出的尺 寸称为设计尺寸。设计人员从零件在产品中的工作性能出发，在零件图上用一定的尺寸或相 互位置关系要求，来确定各表面的相对位置。

2、工艺基准

工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的 基准。按用途不同可分为以下三种：

（1）定位基准

是指在加工时，工件在机床或夹具中定 位用的基准。例如，轴类零件常用顶孔作为车磨工序的定 位基准。若作为定位基准的表面是加工过的面，则称为精基准；若是未加工过的面，则称为粗基准。

当工件上没有合适的表面作为工艺基准时，为满足工艺需要有时在工件上专门做出定位 基准面，这种定位基准称为辅助基准。例如，轴类零件的中心孔。

（2）测量基准

是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。如图1-6-2所示，轴套内孔D是检验表面B端面跳动和φ40h7外圆径向跳动的测量基准，表面A是检验长度尺寸l和L的测量基准。

（3）装配基准

是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。如上述轴套用内 孔作为装配基准。

工艺人员在工艺规程中的每个工序图中标定被加工表面位置时所依据的面、线或点称为 原始基准。原始基准是该工序中零件的定位基准或测量基准，而标定被加工表面位置的尺寸 称为原始尺寸。

机械加工行业MES系统需求要点

1、数据采集与分析：通过条码、RFID、设备对接、传感等方式实现车间生产数据的采集；

2、基础数据管理：包括人员数据、设备数据、工艺数据、组织机构、权限管理等数据的维护；

3、计划管理：制定计划，机加工，并对计划进行全周期的管理，跟进计划的执行情况，随时进行修正；

4、车间调度管理：包括工序合并、物料申请、派工、生产控制、作业计划调整等；

5、工单管理：对生产工单进行全生命周期的管理、包括新建、下发、修改、终止、结束等；　　

6、在制品管理：对线上在制品批次信息进行跟踪和管理；

7、质量管理：进行数据采集，对质量进行控制、反馈和预警，精密机加工制造企业，实现关键件的质量追溯跟踪；

8、物料管理：对生产中涉及到的物料进行管理，实现物料信息的采集、记录、跟踪和分析等；　

9、人员管理：实现人员信息、人员状态、人员能力、班组信息等相关维护和管理；

10、设备管理：包括对设备、设备群组和设备类型等维护，设备运行数据采集，设备状态监控与反馈，设备故障维修管理，设备效率分析；

11、工艺管理：对生产中涉及的工艺进行管理，包括流程、工段、工序管理，BOM管理等；

12、系统集成：与PDM/PLM集成、与ERP集成、与SCM集成等，实现人机料法等信息的互通。

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