生产制造商把硅胶内衬套制作成不同标准的规格型号，***绳头厂家，以适用于不同状况的残肢和活动级别需要，正确选择硅胶内衬套为截肢者带来zui大的益处。硅胶内衬套的选用应综合考虑截肢者残肢尺寸、残肢软组织状况、截肢者活动级别和配件的使用。
1、尺寸选择 根据测量出的残肢围长尺寸及残肢长度来选择相吻合的硅胶内衬套。错误的尺寸会导致截肢者感觉不舒服、排汗和减低对假肢的控制能力。
2、残肢软组织 残肢的坚实程度各有不同，有些是肉质多，有些是多骨的。如果残肢末端多肉质，选用稳定型硅胶内衬套，它可以更有效地控制软组织。如果残肢末端多骨质，选用护理型硅胶内衬套，它有更厚的衬垫用来覆盖残肢末端突出的骨质部分。
3、截肢者活动级别 低强度活动级别指日常活动使用辅助步行工具，慢速和稳定的行走，如在房屋内走动，在社区范围内的轻量行走；中强度活动级别指日常活动只限于普通行走，有能力变速或随意行走，如出外购物，独立户外行走；高强度活动级别指日常活动可以快速行走，缓步跑或上下楼梯，如轻量的搬运工作。
4、硅胶内衬套配件 标准硅胶内衬套是设计成适合大部分残肢形状的末端伞状圆桶形。当截肢者的残肢形状在不正常或不规范的范围内，***绳头厂家，则残肢与硅胶内衬套之间不能全quan面接触，这时可选择合适的配件与硅胶内衬套配套使用来实现形状吻合。伞形护垫和半月形护垫可供选择适于残肢末端是方形、平的或锥形。
物理特性
四、撕裂强度在有切口的样品上施加力量时阻碍切口或刻痕扩大的抵抗力。即使切开后置于极高的扭应力下，热加硫型固态硅橡胶也能不被撕裂。热加硫型固态硅橡胶撕裂强度范围介于9-55 kN/m之间。氟硅橡胶撕裂强度范围介于17.5-46.4 kN/m之间。液体硅橡胶撕裂强度范围介于11.5-52 kN/m之间。
五、伸长率通常是指'极限破po裂伸长'或者当样品断裂时相对于原长度的所增长的百分比。热加硫型固态硅橡胶一般的伸长率范围在90到1120%之间。氟硅橡胶一般的伸长率在159到699%之间。液体硅橡胶一般的伸长率在220到900%之间。不同的加工方法和硬化剂的选择都能很大程度地改变其伸长率。硅橡胶的伸长率和温度有很大关系。
1、织带原坯因素。织带原坯首先要注意所用纱是否是同一批次的，因为不同批次的纱含的“油”情况不相同，如混纺的话会成为染色过程中花色的因素；其次，原坯是否进行前处理过，经过精炼处理的原坯染色上色效果非常好，因为处理过后纱线上的“油”被清除掉染料就可以直接与纤维接触上染，没有了防护。
2、染槽轧辊两端气缸的压力大小均匀因素。织带连续热溶染色机的轧车一般采用气动加压，轧辊两侧各有一个气缸。当轧车运行一段时间后，绳头厂家，由于压缩空气中水分的作用，气缸两端压力会产生差异，***绳头厂家，导致坯带带液率不匀，产生边中色差。此外，轧车的轧辊两端加压，产生一定挠度，造成边中轧余率不一致，也会造成左中右色差。
3、染槽轧辊的压力大小及同心度、硬度因素。在生产中，想将轧辊压力对左中右色差的影响降到低，那么织带染色时一般轧辊压力宜控制在0. 2MPa以上。在生产过程中由于轧辊的磨损，要求定期对轧辊进行校准修复，否则容易因轧辊不同心而出现轧余不一致导致花色。不同硬度的轧辊所得的轧余率不一样，太硬可能导致吸收染料不充分，太软可能导致轧余率太大导致染料产生大量泳移产生花色，多少硬度才合应需根据条带决定。
4、红外线预烘温度对织带的影响。涤纶织带经过前处理和浸轧染液工序后，在进入发色箱之前一般要经过红外线预烘处理，以防止在烘干过程中发生染料泳移现象，避免色花和正反面色差等染疵。当红外线预烘温度低于80℃时，织带正反面色差较大，很难达到客户的使用要求。当红外线预烘温度达到100℃以上时，织带的正反面色差现象大为改善。这是由于预烘达到100℃以上时，织带的水分基本蒸发完毕，大大减少了染料泳移的可能性。结合考虑染色生产实践和能耗，红外预烘温度控制在100℃－150℃较为合适。生产中一般根据坯带品种的厚薄和带液率而定，坯带的带液率越高，红外线预烘温度就越高。实际生产中，不能仅仅依靠红外线预烘温度来控制织带染色的正反面色差，尤其是咖啡、墨绿等敏感色号，必须借助防泳移剂等助剂的配合使用，才能达到良好的染色效果。
5、焙烘箱固色温度对发色的影响。焙烘发色是连续热溶染色重要组成部分，焙烘箱固色温度的均匀性对控制织带的左中右色差起着关键作用。涤纶织带经红外线预烘再进入焙烘箱后，需确保温度一致，否则将产生明显的色差。试验表明，焙烘箱左中右温度差异超过2℃，织带的颜色明显变化。所以染色生产时一定要确保焙烘箱温度均匀。
6、含水率对织带左中右色差的影响。涤纶长丝在纺丝过程中会加入一定的油剂，所以染色前要经过去油处理。织带染色前处理后一般进行烘干，而烘筒表面温度的不均匀会造成坯带含水率差异，严重时会造成织带左中右色差。在染色生产过程中，为了避免因坯带含水率不同而造成左中右色差，必须确保坯带在浸轧染液前***烘干，且对烘筒进行定期检修。
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