应用范围：化工、染料、石油、陶瓷、制 药、制糖、淀粉、油漆、冶金及污水处理等
产品特点：板框式压滤机对于滤渣压缩性大或近于不可压缩的悬浮液都能适用。适合的悬浮液的固体颗粒浓度一般为10%以下，操作压力一般为0.3～1.6兆帕，特殊的可达3兆帕或更高。过滤面积可以随所用的板框数目增减。板框通常为正方形，滤框的内边长为
200～2000毫米，框厚为16～80毫米，过滤面积为1～1200㎡。板与框用手动螺旋、电动螺旋和液压等方式压紧。板和框用木材、铸铁、铸钢、不锈钢、聚和橡胶等材料制造。
隔膜压滤机
隔膜式压滤机，也就是隔膜压滤机，是滤板与滤布之间加装了一层弹性膜的压滤机。使用过程中，当入料结束，可将高压流体或气体介质注入隔膜板中，这时整张隔膜就会鼓起压迫滤饼，进而实现滤饼的进一步脱水，就是通常讲的压榨过滤。隔膜压滤机与普通厢式压滤机的主要不同之处就是在滤板与滤布之间加装了一层
半自动隔膜压滤机-复合橡胶板式
弹性膜隔膜板。运行过程中，当入料结束，可将高压流体介质注入滤板与隔膜之间，这时整张隔膜就会鼓起压迫滤饼，从而实现滤饼的进一步脱水，就是压榨过滤。
首先是正压强压脱水，也称进浆脱水，即一定数量的滤板在强机械力的作用下被紧密排成一列，滤板面和滤板面之间形成滤室，过滤物料在强大的正压下被送入滤室，进入滤室的过滤物料其固体部分被过滤介质（如滤布）截留形成滤饼，液体部分透过过滤介质而排出滤室，从而达到固液分离的目的，压滤机，随着正压压强的增大，固液分离则更***，但从能源和成本方面考虑，过高的正压压强不划算。
进浆脱水之后，配备了橡胶挤压膜的压滤机，则压缩介质（如气、水）进入挤压膜的背面推动挤压膜使挤压滤饼进一步脱水，叫挤压脱水。进浆脱水或挤压脱水之后，压缩空气进入滤室滤饼的一侧透过滤饼，携带液体水份从滤饼的另一侧透过滤布排出滤室而脱水，带式压滤机，叫风吹脱水。若滤室两侧面都敷有滤布，则液体部分匀可透过滤室两侧面的滤布排出滤室，为滤室双面脱水。
脱水完成后，解除滤板的机械压紧力，单块逐步拉开滤板，分别敞开滤室进行卸饼为一个主要工作循环完成。根据过滤物料性质不同，压滤机可分别设置进浆脱水、挤压脱水、风吹脱水或单、双面脱水，目的就是地降低滤饼水份。
压滤机
厢式压滤机
一、运行成本：
1、絮凝剂消耗量在离心机内，由于离心力场很大，细小的泥浆也能与水分离，所以絮凝剂的投加量较少，一般混合泥浆脱水时的加药量为：1．2kg／tds左右，泥浆回收率为95％以上，脱水后泥饼的含水率为65％～80％；而厢式为了提高处理量，滤带不能织得太密，为防止细小的泥浆漏网，需投加较多的絮凝剂，以使泥浆形成较大絮团，一般混合泥浆脱水时的加药量大于3kg／tds，泥浆回收率为90％左右，脱水后泥饼含水率80％左右。
2、用电、水消耗量
离心机在使用时电耗比厢式机高三到四个千瓦，按每天工作八小时计算每天多三十元。而离心机在整个脱水过程中，隔膜压滤机，不需要水冲洗。只是停机时用少量水冲洗一下内腔即可。而隔膜压滤机就不同，一台一米隔膜压滤机每天需要六七十立方的水进行滤带反冲洗。这些反冲洗的水再回流沉淀池重新处理，按每立方水2.5元的处理成本每天就增加至少150元的成本，驰尔压滤机，如用自来水反冲洗成本更高，两者相比每天可节省120元的费用，一年至少可节省四万元。箱式机在处理完泥浆，就要对滤布进行清洗，不然就影响处理效果，增长处理时间，费时费力。
3、劳动力消耗量
离心机劳动强度小，自动化程度高，操作简单，一人可同时管理2～3台机组；板框机操作繁杂，操作工人的技术要求高，一般1～2人管理1～2台机组；箱式压滤机操作简单但劳动强度较大、工作环境条件差，一般2人管理1～2台机组，操作工人待遇要求较高。如按80元/人天计算，离心机为80元/天台，隔膜压滤机为160元/天台，箱式机100～160元/天台。
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