但采用这种办法又具有明显的缺陷。首先，剃齿刀的齿形曲线本身就难于刃磨，剃齿刀，刃磨设备需要花很大的成本从国外进口，-般的齿轮加工厂家根本承受不起。其次，剃齿刀磨床，即使对剃齿刀齿形进行了修形，在生产加工中也容易出现加工出的齿轮齿形不稳定一每次剃齿刀刃磨后磨损较快、加工的齿轮件数较少等问题。另外，剃齿刀，在刀具制造上采用这种设计方法。特别是当选择新制齿力节圆上法向啮合竟an>a时。往往会出现生产出的制话力齿顶较尖杭齿槽后告质部分强度较差。刀齿齿顶在加工齿轮时容易造成崩刃等问题。同时，又会造成剃齿刀齿根处的法向齿槽宽较窄，给梳齿槽及磨削齿形时都增大了难度。

径向剃齿时，剃齿刀不需要轴向进给运动，它只有沿半经方向的切入进给，比普通的轴向制店方法效率要提高服多倍。经向制选的剃创速度大约在80-150m分、它和工件的模数、齿数、村料以及到烈轴交免有关。轻向进给速度在0.4~-Smmmin范围内选择、金对量控制在0.04~0.09mm左右。由于径向利园要求在不作轴向进给的条件下加工出告轮全部表宽、因此刀具的宽度总要大于工件宽度。

剃齿刀准确修形技术的理论基础是:剃齿齿形中凹是由于在剃齿过程中，剃齿刀与被剃齿轮之间啮合点数

变化所引起的切削点切入压力差造成的.因此，根据交错轴圆柱齿轮(螺旋齿轮)无侧隙啮合方程和本文提

出的计算方法，剃齿刀型号，就可以较为准确地计算出剃齿刀与被剃齿轮啮合点数发生变化的转折点上的剃齿刀相应

曲率值，从而确定出剃齿刀上啮合点数少切入压力大的具体区域，即确定出剃齿刀修形的具体位置，进

而借鉴已有的凹入量经验值，设计出较为准确的剃齿刀修形曲线.依此对标准渐开线剃齿刀进行修形，能

够有效地消除剃齿齿形中凹现象.

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