模具的选材
制造精密注塑模具须尽量选用变形小的模具钢(微变形钢)。通过对产生严重变形的模具进行金相分析，结果发现制造模具的钢材中含有大量呈块状和带状分布的共晶碳化物。由于这种钢材中碳化物的膨胀系数及弹性模量明显小于基体(其中膨胀系数比基体约低30%)，因此在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢。
模具结构和尺寸设计
结构厚薄不均或不合理，不仅容易导致模具受力应变不均匀，还容易因受热而引起模具各部位之间产生不同的热应力和组织应力，从而使其各部位体积膨胀不同。因此设计注塑模具时，应该尽量减小模具厚薄差距、采用对称结构，并在厚薄交界处采用平滑过渡结构设计等。另外，航空铸造模具价格，模具自身的弹性变形及型腔的尺寸均会对模具的精度产生影响，而在传统压塑模具设计中，型腔尺寸设计仅主要考虑了制品的成型收缩率，一般并不把模具自身的弹性变形考虑在内。虽然单纯增大模具壁厚尺寸能够减小模具因受力、受热而引起的自身弹性变形，但模具尺寸设计还要考虑到模具的安装、易加工性和成本(包括加工成本和材料成本)。
模具制造工艺
(1)热处理加热工艺 模具加热时，即使同一个模具内，各部分的温度也不会均匀。复杂模具加热时，在相变点以下应缓慢加热，通常真空热处理产生的变形比盐浴炉加热淬火小很多。淬火加热温度与钢的晶粒大小成正比，其中较大的晶粒能使钢的淬透性增加，导致淬火冷却时产生较大内应力。另外，由于复杂模具一般采用中高合金钢制造，所以淬火时温度过高会因Ms点(马氏体转变起始温度)低导致组织中残留奥氏体量增加，进而使模具热处理后变形加大。模具在机加工时产生的残余应力与淬火产生的应力会叠加在一起，从而增大模具热处理后的变形。因此在模具粗加工之后半精加工之前，应进行退火处理以去除应力；同时降低淬火温度，并采用分级淬火，以降低淬火后的应力残余。
(2)机加工工艺 磨削加工是注塑模具加工的关键工序。为防止出现磨削变形和磨削裂纹(甚至显微裂纹)，在制订精密磨削加工工艺时要考虑磨削砂轮和进刀量的选择，以及工件的装夹。
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双色注塑加工成形原理目标产品可行性分析制定对策
概述
随着社会经济的增长，人民物质和精神文明程度的提升，电视机成了日常休闲娱乐的必需品。通过调研，消费者在购买电视机时，在咨询电视机性能质量之前，往往容易被色彩绚丽并富有个性化外观所吸引，所以如何在时间吸引到消费者的眼球就需要企业在外观造型上下工夫，而现今市场上电视机产品发展趋势是：绿色环保，面框晶莹剔透，颜色多样化。
2 双色注塑加工的成型原理
双色注塑加工是近些年来发展的一种适应新潮流的特殊的塑料注塑成型方法，它能够成型出由两种不同颜色或不同塑料（如一种硬质塑料、一种软质塑料） 组成的制品，实际上是一种模内组装或模内焊接的“嵌件成型”工艺方法。
其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。
这一技术早在二十世纪七十年代初，就已被英国的 ICI公司的Garne r 与 Oxle y 提出，随后便由该公司应用到实际的生产当中，并申请了相关的产品***技术。
3 目标可行性分析
1） 注塑厂曾成功开发高光无痕技术，能做出稳定性强，强度佳的面框，航空铸造模具公司，可以借鉴三星公司已开发一体成型双色注塑技术。
2） 成本控制
从模具造价、注塑加工费、注塑材料费、二次加工费、设计管理费来考虑，都是可以执行的。
4 各对策方案的可行性分析及评估
1） 一模两腔，先外后内，缺乏经验，借鉴学习，难度大，预期有效。
2） 一模两腔，先内后外，缺乏经验，借鉴学习，难度大，预期有效。
3） 圆形导柱导套定位，难度小，费用小，时间短效果差。
4） 方形导柱导套定位，难度小，费用小，时间短效果差。
5） 顶出结构在动模侧，难度小，费用小，时间短效果差。
6） 顶出结构在定模侧，缺乏经验，借鉴学习，难度大，预期有效。
7） 冷流道胶口，无难度，时间长，费用小，效果差。
8） 热流道针阀胶口，无难度，时间长，费用小，效果差。
9） 确保腔在动模，缺乏经验，借鉴学习，难度大，预期有效。
5 制定对策
从难易度，经济性，预期效果三个方面来评估，***后综合评定方案有：一模两腔，先外后内；方形导柱导套定位；顶出结构放在定模芯；定模推板的设计。
对策一：模芯结构（一模两腔，先外后内）
针对模芯结构，荣巷街道航空铸造模具，决定模架采用CI形式两板式的一模两腔结构，但在确定成型顺序时发生了分歧：若先成型外层，则对注塑工艺要求高，同时冒着“一损俱损一荣俱荣”的危险；若先成型内层，则外层采用侧进胶，不仅会留下胶口痕迹，而且增加后续胶口位加工难度。
技术成员经过激励讨论，综合两方案的优劣势，***终决定次成型外层透明件，产品结构简单无螺丝柱位、筋位等结构；再旋转180度后，第二次注塑成型内层的不透明塑件，产品结构上有许多螺丝柱位、筋位等结构，同时模芯采用相同的缩水率。
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精密铸造气孔的预防1、对复杂的薄壁铸件，为提高精密铸造型壳透气性，在可能情况下，航空铸造模具厂家，在高处可设排气孔。合理设置浇注系统，防止浇注卷气，并有利于型腔中气体排出。2、适当提高浇注温度，尽量降低浇包嘴至浇口杯距离，降低浇注速度，使金属液能平稳充型，防止卷入气体，使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。3、脱蜡时应将模料排除干净，残余模料应尽量少。4、型壳焙烧要充分，应有足够高的温度；硅溶胶和硅酸乙酯型壳950～1100摄氏度，水玻璃型壳850～900摄氏度；保温时间大于&，以保证精密铸造型壳焙烧透，发气物质充分排除。焙烧完全的型壳为白色或淡灰色，不应有黑斑。 硅溶胶物化参数主要由：SIO2的含量、密度、Na2o含量，PH值、运动粘度、胶体粒子直径等，这些物化参数主要影响着型壳强度、涂料的稳定性及涂料的粉液比。无锡泡沫混凝土 由于精密铸造企业很难对这些物化参数进行检测，所以，一方面要加强对供方的选择、评价和确认. 另一方面，面层和背层应选择使用不同规格的硅溶胶，入面层选择S-830硅溶胶，背层选择S-1430硅溶胶。涂料的配制方法在精密铸造中会直接影响到铸件的质量，那我们先了解涂料的配制。 涂料配制一般先加硅溶胶，再加润湿剂混匀，在搅拌中加入耐火粉料，后加入消泡剂。为保证涂料质量，面层涂料全部为新料时，搅拌时间应大于24h才能使用，如部分为新配料，搅拌时间可缩短为12h.过渡层及背层涂料搅拌时间可少于面层涂料，全部为新配涂料时，搅拌时间大于10h，部分为新配时，搅拌时间可缩短一半。配好的涂料如不使用，应加盖密封防止水分蒸发。好不要在制壳操作中配涂料，而设置专门的涂料配制设备。
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