轧制过程中摩擦的作用是什么？

(1)保证加工过程的实现。在轧制过程中，轧件之所以能曳入辊缝内轧制，发生塑性变形，就是由于后滑区摩擦力作用的结果，否则轧制无法实现自然咬人。现场生产中，为了提髙产量而 加大道次压下景，常常在辊面刻痕、点焊或者向变形区内加磷化物等方法以增加摩擦，进行强化轧制。

(2)改变物体应力状态，致使金属变形抗力和能量消耗增加。由于摩擦存在，亲水铝箔，轧制变性K内物体处于三向应力状态，且多为二向压应力状态。

摩擦使物体由单向应力状态转变为三向应力状态。此时所需的变形力U1)大大超过了单向应力状态时的变形力；若接触面间摩擦系数越大，摩擦力愈大，即静水压力越大，则所需的变形力随之增大，从而所消耗的变形功（能量消耗）增加。

(3)引起工件变形与应力分布不均匀。圆柱体压缩变形时， 因接触表面摩擦影响，圆柱体产生不均匀变形。接触面处摩擦越大，金属质点越难于流动，常常出现金属质点侧面翻平现象，铝箔，接 触面积愈大，侧翻愈严重；而远离接触面处，因受摩擦影响较 小，复合铝箔，质点流速度较快，***后工件变为鼓形。此外，由于外摩擦， 使接触表面上单位压力分布不均匀，工件由边缘至中心压力逐渐 升高，且再接触面中部三向压应力***。

(4)加速轧辊磨损，降低使用寿命。轧辊磨损一方面是由接 触面发生相对滑动或者粘附引起的；另一方面是因接触副间产生 摩擦热，增加轧辊磨损。此外，因摩擦使工件变形不均勻与变形 力增加亦会加速轧辊磨损。

(5)恶化产品质量，增加金属消耗。轧辊的磨损不仅直接影 响轧制产品表面质量，而且对产品的尺寸精度和组织性能产生不 利影响，如不均匀变形导致的中厚板局部开裂、组织性能不均 匀、薄板板形变差、表面粗糙度增加等。

(6)降低作业率，增加生产成本。轧辊使用寿命的减少和因 磨损导致的产品质量的下降直接影响生产成本，不仅如此，轧辊 的频繁更换还导致轧制生产作业率的下降。

粘附磨损（AdhesiveWear)

粘附（粘着）磨损发生在接触表面彼此相对滑动时，由于固相焊接硬片（Welding fragment)相焊合，致使材料从一个表面被迁移（曳入）到另一表面造成的磨损。随后，这些质点可能发生再迁移，或者是另外形成游离的磨损质点。当接触副为两个光滑表面时，更容易发生粘附磨损。

防止铝箔起皱

起皱:铝箔卷表面无法展平的纵向或横向皱折成为起皱。

由于板形严重不良，在铝箔卷取或展开时形成皱折，其本质为张力不足以使箱面拉平。

对于张力为20MPa的装置，箱面的板形不得大于301，当大于301时，必然起皱。

由于轧制时铝箱往往承受比后序加工更大的张力，一些在轧制时仅仅表现为板形不良的铝箔在分切或退火后的使用时却表现为起皱。

起皱产生的主要原因是由于板形控制不良，包括轧辊磨削不正确，辊型控制不合理，轧制及分切工艺参数控制不合理，空调铝箔，来料板形不良及调整板形不正确，套筒或管芯精度不够。

铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或数条圆滑的沟梢，称。

的主要产生原因:压下量过大，致使轧制时变形不均或卷取时张力不够;辊型控制不当或轧制压力过低;坯料厚度不均，板形不好或有横波;卷取轴精度不够，套筒不圆;压平辊压力控制不当。

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