水溶性切削液在金属加工中起到重要作用，除了润滑、冷却、排屑、防锈的功能外，还具有防泡沫、对环境友好、灭菌等功能。因为在水溶性切削液中含有大量的有机物包括基础油和各种润滑添加剂等，这种不同的元素会由于水溶性切削液的保管不当，会导致变质发臭，不仅对企业造成经济损失，也对作业的工人造成健康危害。那么我们应该如何预防水溶性切削液发臭呢？

   1、降低温度

   切削液中所遇到的微生物绝大多数都是嗜温型的，适合生长温度范围是25-43℃。温度超出生长范围的影响有所不同，低于低温度界限，微生物的新陈代谢速度降低，但如果高于高温度界限，原生质变化，失去功能协调，出现异常变化，导致死。增加PH值。每种微生物都有适宜pH和一定适应范围，大多数细菌和原生菌的适宜范围是6.5-7.5。在适合的pH值范围时酶活性高，促进微生物生长。切削液的pH范围在9以上时，基本能够抑制细菌的滋生。

   2、增加基质水的活性

   切削液中的微生物在相关固体表面上生长，这时在很大程度上取决于基质水的活性。基质水活性（αW）通常定义为基质表面水分所产生的蒸汽压与纯水汽压之比。霉菌生长所需要的基质水分很低，所以，在一些切削液的溅落区域是容易生长霉菌的。

   3、辐射和超声波杀菌

   通过电磁波的传递，荔湾金属加工油，包括无线电波、可见光、X-射线、γ-射线和宇宙线。在可见光范围内，短光波的紫外光波具有较强的杀菌作用，可能会致使微生物染色体畸变，金属加工油哪里有卖，从而起到有抑菌作用。超声波灭菌的机理在于它可震破微生物细胞，频率越高，效果越显著。

   4、预防微生物滋生

   目前对于微生物的预防普遍采用油水分离机。油水分离机可以的清除表面的浮油，让切削液和氧气进行充分的混合，可以抑制细菌等微生物滋生，从而保证切削液不发臭。

切削液可以起到良好的防锈作用，从而提高刀具耐用度，保证加工质量和加工精度，提高生产效率，但用户会反映很多切削液的防锈性差，达不到所需的效果，这是为什么呢？我们又该如何处理呢？

金属切削液防锈性差原因：

1、配方体系本身防锈金选择不合适，或者防锈剂太少。

2、在使用过程中，出现皂析/分层现象，也会导致防锈效果差。

3、水质太硬，也会导致防锈性能差。

4、兑水比例不合适，导致防锈剂的浓度过低。

处理方式：

1、根据切削液配方和使用条件，适当提高了防锈剂的含量，或者更换防锈性更好的防锈剂。

2、通过调整体系中的表面活性剂的量，或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度，减少皂析/分层现象的出现。

3、适当添加络合剂改善水质，或者直接换水。

4、通过调试，选择合适的兑水比例。

提醒：在切削液的使用当中我们应该养成一个良好的习惯，不要在切削液的工作水槽中清洗衣服、抹布、手、不要往水槽中投放杂物等、脏物等以免细菌等的混入消耗切削液中的有机添加物，影响切削液的使用寿命和性能。

在金属加工中，我们正常使用的切削液的PH值通常呈喊性，介于8.0-9.5之间；如切削液PH值大于9时，切削液对人体皮肤有刺激性，造成操作者皮肤的过敏和有色金属腐蚀等现象；还会使切削液的润滑性能下降，降低了生产加工的效率。当切削液PH值低于8时，则表明溶液受到细菌的侵扰，易繁殖细菌，导致切削液腐烂在工件和机床，会降低切削液的防锈和抗腐蚀性能，降低了加工工件的使用寿命以及生产效率。

所以在日常金属切削液使用维护中，控制好切削液的PH值显得尤为重要：

1、定期进行检测，例如每天早上在使用前检测一次，检测PH值的工具可以使用折光仪，既可以检测切削液的PH值，又可以检测切削液的浓度。或者采用比较传统的地方，使 用PH试纸对切削液的PH值进行检测。如浓度正常，则添加pH值向上剂；如浓度偏低，则首先补充原液。

2、如果发现PH值发生变化，例如：PH值应该在8到9左右，金属加工油哪家好，如果发现PH值突然降低，通常是由于细菌大量滋生，导致切削液发生劣变，此时需要添加PH调节剂和杀菌剂等功能添加剂。

水溶性切削液的现场维护管理及保养一般情况下由水溶性切削液供应商的技术服务人员和用户的现场技术人员共同完成。通常可以通过检测使用中切削液的浓度、PH值、防锈性、切削液稳定性（静置后浮油/浮皂量）、微生物含量（细菌、真菌、霉菌等）以水溶性切削液的电导率（或总硬度）来加以评定分析，保证切削液良好的使用效果。为了保证切削液在使用过程中发挥zui佳的效果，基本维护显得尤为重要。根据经验，切削液使用过程中应注意以下几点：

　　（1）定期检测水溶性切削液的使用浓度和pH值。尽量使用浓度计（(折光仪)来检测，不要凭个人经验。至少每周测量一次在用液浓度和pH值，给每台单机机床建立一份在用液检测卡片。

　　（2）加工结束后，要求操作人员用水溶性切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去，防止机床产生锈蚀。

　　（3）随时清除浮油。浮油的清除可有效地延长水溶性切削液的使用周期。由于每台设备的状况不一样，在切削液使用过程中，经常伴随切削液的回流，在切削液贮存箱表面形成一层厚薄不一的浮油。这层浮油会阻碍空气中的氧气进入使用液中，致使使用液中的氧菌迅速繁殖，严重时造成切削液腐烂发臭，因此对切削液的使用寿命会带来很大的灾难。如果是单机，建议每台设备配一只撇油器，及时地将废油除净。如果是集中供液，这是必备的辅助设备。

　　（4）所谓“流水不腐，户枢不蠹”同样适用于切削液使用过程中，让切削液处于循环状态中，可增加使用中切削液的氧气含量，降低氧菌繁殖的可能性，进而提高切削液的使用寿命。因此建议，在“10.1”、“5.1”等长假期间尽可能的让使用液处于循环状态。

　　（5）视情况更换水溶性切削液。一般性能较好的切削液，如果设备齐全，服务到位，原则上1-2年更换一次切削液。更换切消液前8个小时，加入相应的清洗剂，将系统内的残流物***清除，减少切削液中细菌的生长机会。

　　（6）废切削液处理。废切削液处理需要符合环保要求，送交有资质的专门机构处理。

　　水溶性切削液作为机械加工过程中的重要辅助介质，在机械加工企业的成本中只占据很小的一部分，但是切削液品种选择是否正确、维护管理是否到位关乎企业产品质量是否过关、企业的生产能否正常进行，可以说对企业的影响举足轻重，因此要求企业必须安排一定的人力、物力，与油品供应商一起保证切削液在现场的正常使用，为公司***业务的发展提供强有力的后勤支持，为公司的正常生产保驾护航。

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