连铸工艺的发展对结晶器功能的要求

近年来连铸技术发展迅速，不同钢种的连续铸造、自动调宽、无缺陷高温出坯等技术的成熟使热装炉、热直送工艺成为现实。随着新技术的应用，连铸结晶器所处工作条件越来越严酷，功能要求越来越严密。图一 表示了连铸工艺的发展对结晶器三种基本功能的严格要求。在结晶器软夹紧结构出现的同时，对铜板的材料及表面镀层也有了更新的要求。

1 银铜板材料

　　纯铜板适合于低速连铸机（Vg不大于/min）的结晶器表面温度低于的情况。要提高纯铜板的材料强度可在室温下进行塑性加工（即冷作硬化法）使其内部残留内应力，但在以上温度下长时间工作时内应力将消失，结晶器铜管，材料强度也将明显下降。添加Ag后软化温度可升至。

结晶器铜管使用寿命实践

1.2　钢水质量

　　（1）连铸钢水过热度偏高，易使铜管内腔变形，以致铜管倒锥度曲线发生突变，不再是连续抛物线型，结晶器铜管网，这是连铸机出现粘结漏钢（或抽心漏钢）和裂纹漏钢的主要原因。2002年上半年因此而发生的粘结漏钢多达21起。

　（2）钢水温度偏低或流动性较差，导致中间包水口结瘤，冷1钢粘在铜壁上或结晶器上口处，操作工用氧气管或割炬处理冷1钢时易烧坏铜管。生产普碳钢时由于钢水的脱氧效果较差，这种情况更为常见，更容易烧坏铜管。另外振动臂振动不稳产生偏振时易溅钢，中间包水口质量较差时钢流发散，方坯结晶器铜管生产，冷1钢易粘在结晶器上口，处理冷1钢时也容易烧坏铜管。

结晶器铜管使用寿命实践

生产管理：

2.3　加强对软水质量的监控与管理

　　强化对软水质量的检验。化验室对结晶器进水以及回水的硬度、溶解盐浓度、悬浮物颗粒状况进行化验，每个班化验2次，及时将结果反馈给主管部门，同时采取一定措施，如加药进行除垢、杀菌、去藻等，以保证软水的质量，***了因软水的局部沸腾而使铜管变形或损坏。

2.4　对结晶器铜管工艺参数的修订

　　（1）由于铸机拉速逐步提高，原先的铜管整体倒锥度已偏大，为此将120mm×120mm结晶器铜管的倒锥度降为0.5％～0.6％，将140mm×140mm结晶器铜管的倒锥度降为0.6％～0.7％，选择连续抛物线型，不仅操作工在起步时抽心、上冒现象大大减少，而且2003年前4个月粘结漏钢事故也比2002年同期降低60％。

　　（2）坯壳在结晶器内的凝固收缩规律是角部的收缩比中心快，因此在凝固坯壳生长初期应选择较大的倒锥度来补偿角部过大的收缩量，同时将铜管的圆角半径从R8mm降为R6mm；在距结晶器上口300～600mm位置由于形成了具有一定抗变形能力的坯壳，铸坯对铜管磨损较严重，应选择较小的倒锥度，由于弧面磨损大于侧面，结晶器铜管电镀，弧面整体倒锥度要略小于侧面。

　　（3）铜管壁厚由原（9.60±0.04）mm增至（11.0±0.02）mm，提高了铜管的抗变形能力。

　　（4）提高结晶器内水套的加工精度，将材质由Q235钢改为不锈钢，有效地减少了水套的机械变形和热变形。

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