经过3年多的努力，欧洲PLAST4FUTURE研发团队日前将无颜料仿生彩色技术成功应用于塑料材料注塑成型机。采用该成型机生产的各种彩色注塑组件不仅无需使用有害环境的颜料，还可省去颜料喷涂及颜料防腐工艺，降低生产成本、原材料和能耗。目前该成型机已在欧盟汽车制造业开始商业化推广应用。
材料表面纹理不同则对光线的吸收强度不同，会显示出不同色彩。利用这一发现，研发团队研制开发出不同纳米结构纹理表面的塑料注膜成型机，生产出不同色彩的塑料组件。该项技术已申请发明***，衍生成立的多家创新型中小企业已分别获得数十项商业合同，正加速该技术的商业化推广应用。目前的应用领域主要包括汽车制造、塑料铸造、半导体、防眩阅读眼镜、五金工具和机器制造等行业。
研发团队的负责人称，该技术的应用范围广泛，航空铸造模具厂家，降低了颜料生产工艺成本，在为现代经济社会创造丰富多彩生活的同时，保护生态环境。例如，过去需要对不同颜色回收品进行分类处理，利用该技术将不存在分类问题。
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铸造模具过度抛光的后果
抛光问题一直是模具企业无法根本解决的一个难题。注塑模具钢需要一个很好的抛光技能来体现材料本质的性能，航空铸造模具直销，但上海奎星已达到***顾客企业所认同的研磨技术的要求。日益精进的技术，创造出无法仿效的镜面精加工效果，从对使用钢材的建议到微小孔的解决等问题，及各种形状复杂的精密零件。
抛光中遇到的大问题就是“抛光过度”，抛光过度是指抛光时间越长，注塑模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象，即“桔皮”和“微坑”，抛光过度多发生于机械抛光。
“桔皮”，不规则、粗糙的表面被称为“桔皮”，产生“桔皮”有许多不同的原因。***常见的原因是由于抛光压力过大及抛光时间过长，以及抛光方法不当等。
发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间，加上抛光流程的不当，往往会使表面质量变得更差。
“微坑”，滨湖街道航空铸造模具，“微坑”或“砂孔”的形成是由于钢种的非金属夹杂物(杂质)，通常是硬而脆的氧化物;在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成“微坑”或“砂孔”。主要影响因素如下:
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汽车精密铸造其中较为常用的是熔模铸造，也称失蜡铸造：选用适宜的熔模材料制(如石蜡)造熔模；在熔模上重复沾耐火涂料与撒耐火砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的熔模溶化掉，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度，及烧掉残余的熔模材料，；浇注所需要的金属材料；凝固冷却，脱壳后清砂，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工和表面处理。 例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术***的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法 可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，航空铸造模具公司，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。条件方法应适合例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。精度要求和成本各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。虽然我国的铸造产业发展处在一个比较困难的时期，但是，从长远的角度来看，我国的精密铸造产业发展还是有一定的希望，市场需求已经慢慢的开始回暖，而且加上我国铸造产业发展拥有的***实力，相信我国的铸造产业产业一定会取得喜人的成绩。***表示，要从根本上提高铸造技术水平就必须做到以下四点：，发展模拟技术，提高预测的准确性，加强工艺控制，提高成品率。规律性的问题掌握得还不是很好，从而影响批量生产中的成品率。第二，产学研结合。企业的自主创新除了创新意识的增强和研发能力的提升外，还需要重视和加强以精密铸造企业为主体的“产、学、研”相结合。第三，重视材料研发。材料是工业的基础，当前还有很多工作要做。在航空航天领域，合金材料尤其是高温合金等一些新型材料的研究、熔炼技术还有待改进，与国外差距还较大。第四，注重装备技术的提升。工艺上主要还是设备的问题，很多关键设备，如一些定向凝固设备主要还是依靠进口，因此精密铸造设备的研发仍是重点。
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